Band 102, Heft 1-2

Kurzfassung Seitdem die Technik Bestandteil des Lebens ist, gibt es die Kritik an einer Technisierung der Welt. Vor allem seit dem ausgehenden 19. Jahrhundert, in dem Wissenschaft und industrielle Nutzung erstmals eine unauflösbare Einheit bildeten, ist die Auseinandersetzung über den Einfluss der Technik jedoch zu einem festen Bestandteil der gesellschaftlichen Debatten geworden. Die Technikkritik bedient sich dabei bestimmter Argumente, die gerade im ersten Drittel des 20. Jahrhunderts – der so genannten klassischen Moderne – den Umbruch hin zu einer zunehmend skeptischen Bewertung der Technik markieren. Einige von ihnen sollen im Folgenden anhand einflussreicher Beiträge in Philosophie und Literatur nachgezeichnet werden, die in ihren Argumentationsmustern bis in die Gegenwart hinein Beachtung finden.

Kurzfassung Seit etwa vier Jahrzehnten wird in Deutschland eine wissenschaftliche Auseinandersetzung mit der Fachdisziplin Fabrikplanung geführt, die in den vergangenen Jahren zunehmend an Bedeutung gewonnen hat. Allerdings sind kaum wissenschaftliche Untersuchungen und Studien verfügbar, welche die grundsätzliche wirtschaftliche Bedeutung der Fabrikplanung aufzeigen oder gar beweisen und somit überhaupt die Forschungsaktivitäten auf diesem Gebiet aus ökonomischen Gesichtspunkten heraus rechtfertigen. Wie viele Fabriken existieren zurzeit am Standort Deutschland? Wie viel Wertschöpfung wird in diesen Fabriken erbracht? Ausgehend von diesen und weiteren unbeantworteten Fragen sollen im vorliegenden Beitrag Antworten zur wirtschaftlichen Notwendigkeit von Fabriken am Standort Deutschland an sich – und daraus abgeleitet – auch der Fabrikplanung im Speziellen gegeben werden.

Kurzfassung Der Beitrag stellt ein Fabrik-Cockpit-System vor, das Echtzeit-Monitoring und Planungsunterstützung in einem Gesamtsystem verbindet. Das Cockpit-System basiert auf einem digitalen Unternehmensmodell, in dessen Kern eine Fabrikstückliste steht. Sie bildet das Unternehmen hierarchisch ab und verbindet in einem objektorientierten Modell die Daten in den operativen Systemen mit den Objekten in der Fabrik. Das mittelstandsgerechte System ist darauf ausgelegt, gerade die KMU bei der Sicherstellung ihrer kurz-, mittel- und langfristigen Wirtschaftlichkeit und einer schnelle Entscheidungsfindung zu unterstützen.

Kurzfassung Ganzheitliche Methoden und Werkzeuge zur Planung und Steuerung von Fabrikplanungs- und Anlaufprojekten sind am Markt nicht erhältlich. Die Idee, Manufacturing Execution System (MES)-Funktionalitäten für die Projektplanung und -steuerung verfügbar zu machen, führte zu dem Lösungsansatz eines Integrierten Planungs- und Steuerungsleitsystems (IPSL). Im IPSL werden Projektpläne als Arbeitspläne definiert und erst nach dessen Plausibilisierung auf Basis eines Reifegradmodells freigegeben. Im Gegensatz zu herkömmlichen Reifegradmodellen kann der Projektfortschritt weitestgehend automatisch als permanente Steuerungsgröße ermittelt und für das Projektmanagement verwendet werden. Planungslücken und -fehler lassen sich früher aufdecken, und die Projektverantwortlichen können frühzeitig entsprechende Gegenmaßnahmen treffen.

Kurzfassung Die Inbetriebnahme ist ein aufwandskritischer Prozess im Lebenszyklus von Produktionsanlagen. Vor allem die Inbetriebnahme der Elektrik und Steuerungstechnik ist häufig sehr aufwändig. Ein Grund dafür sind unter anderem Softwarefehler in der Anlagensteuerung. Eine Möglichkeit, diese Fehler frühzeitig zu entdecken und zu beseitigen, und somit die Inbetriebnahmezeit zu verkürzen, sind Hardware in the Loop (HiL)-Simulationen. Allerdings ist auf Grund unvermeidbarer Diskrepanzen zwischen Realität und Simulation immer mit unentdeckten Fehlern in der Steuerungssoftware zu rechnen. Diese Fehler können nach wie vor bei der Inbetriebnahme kritische Maschinenzustände verursachen. Um die Inbetriebnahme sicherer, systematischer und aufwandsärmer durchführen zu können, wird im Folgenden ein Verfahren beschrieben, bei dem die Inbetriebnahme der Anlage schrittweise von der HiL-Simulation bis zur vollständig realen Anlage durchgeführt werden kann.

Kurzfassung Der überragende Nutzen der Simulation für die strategische und taktische Produktionsplanung ist weithin anerkannt. Gerade Großunternehmen bedienen sich regelmäßig dieses Instruments, dort ist es vielfach in integrierte Konzepte der Digitalen Fabrik eingebunden, während kleine und mittelständische Unternehmen hier nach wie vor Defizite haben. Die Simulation kann aber auch für die Feinplanung der Produktion bzw. Montage eingesetzt werden und hier ein sehr wichtiges Tool darstellen. Bei geeigneter Verknüpfung mit anderen Applikationen – geeignete Schnittstellen sind bei vielen Tools vorhanden – kann hier ein sehr großer Automatisierungsgrad erreicht werden, sodass eine solche Lösung trotz nicht geringer Einstiegskosten sehr effizient sein kann. Damit bietet sich auch für mittelständische Unternehmen ein Einstieg in die Digitale Fabrik und zusätzlich die Möglichkeit, die erforderlichen Planungsprozesse über den gesamten Lebenszyklus eines Produktionsbetriebs ganzheitlich abzubilden.

Kurzfassung Die Simulation von Fertigungsergebnissen zur Abschätzung der Leistungsfähigkeit von Produktionsanlagen und zur Prozessoptimierung im Vorfeld der Produktion gewinnt heute durch den steigenden Kostendruck vermehrt an Bedeutung. Die gezielte und umfassende Simulation spanender Bearbeitungsprozesse bedingt die Forderung nach einer ganzheitlichen Berücksichtigung aller auftretenden Wechselwirkungen innerhalb des Fertigungssystems. Im Rahmen dieses Beitrags werden zwei am WZL der RWTH Aachen entwickelte Methoden zur zeitbasierten Simulation von Herstellungsverfahren für wellenförmige Bauteile vorgestellt.

Kurzfassung Welche Ursachen liegen hinter dem Nicht-Erreichen von Zeit-, Kosten- und Qualitätszielen in Produktionsanläufen? Etwa 82 Prozent der Betriebe erreichen ihre angestrebten Ziele nicht. Kritisch ist dies, da sich Unternehmen mit einer gestiegenen Anzahl von Produktionsanläufen konfrontiert sehen [1]. Um die notwendige Amortisationszeit der Produkte am Markt zu erreichen, sind kurze und effiziente Produktionsanlaufphasen notwendig. Die richtigen Ressourcen zur richtigen Zeit am richtigen Ort zu haben, ist eine wesentliche Vorraussetzung und Schwierigkeit für erfolgreiche Produktionsanläufe. Eine Studie des wbk – Institut für Produktionstechnik der Universität karlsruhe (TH) – analysiert die wesentlichen Gründe für das Nicht-Erreichen von Anlaufzielen und zeigt im Bereich der Ressourcenplanung einen Ansatz auf, um die eigene Anlaufleistung zu verbessern.

Kurzfassung In vielen Unternehmen wird der Einkauf als reines Instrument zur Kostensenkung verstanden. Übersehen wird dabei das hohe Wertsteigerungspotenzial, das der Einkauf den Unternehmen bietet. Konkret geht es darum, das Einkaufsnetzwerk sowie die Abnehmer-Lieferanten-Beziehungen wertorientiert zu gestalten. Dazu sind bestehende Kalkulationsmethoden und Controllinginstrumente zu erweitern, um die häufig noch anzutreffende Preisorientierung zu überwinden und zu verbesserten Entscheidungsgrundlagen zu kommen. Unter dem Leitgedanken „Value Sourcing“ führt das TCW Konzepte und Instrumente des modernen Einkaufsmanagements zusammen, die zu einer nachhaltigen Steigerung des Unternehmenserfolgs führen. Dazu sind zehn Erfolgsfaktoren zu berücksichtigen.

Kurzfassung Die Standardisierung von Geschäftsprozessen verbunden mit dem Einsatz moderner ERP-Systeme bietet die Möglichkeit, Kosten- und Wettbewerbsvorteile zu heben. Eine solche Standardisierung umfasst nicht nur die Technikebene, sie reicht vielmehr bis zum Geschäftsmodell. Im vorliegenden Beitrag wird die erfolgreiche Standardisierung von Prozessen bei den Vertriebsgesellschaften der Schmitz Cargobull AG vorgestellt.

Kurzfassung Betreiber produktionstechnischer Anlagen fordern von den Anlagenherstellern zunehmend Prognosen und verbindliche Zusagen über Lebenszykluskosten und Leistungswerte. Diese Werte werden durch den Betreiber einerseits zum Angebotsvergleich bei der Beschaffung genutzt. Andererseits muss der Hersteller bei einer Abweichung vereinbarte Kostenanteile übernehmen und gegebenenfalls die Anlage optimieren. Das Forschungsprojekt LICMA hat zum Ziel, die Prognose der Lebenszykluskosten- und Leistungswerte auf Betreiber- und Herstellerseite zu verbessern. Hersteller sollen befähigt werden, ihren Kunden über den Lebenszyklus aktiv bei der Optimierung von Maschinen und Produktivität zu unterstützen sowie eine für beide Seiten gewinnbringende partnerschaftliche Zusammenarbeit zu ermöglichen.

Kurzfassung Der Beitrag beschreibt die Entwicklung der Variantenvielfalt und die Schwachstellen im Produktentwicklungsprozess. Es werden die Auswirkungen der Schwachstellen auf die Kostenentwicklung gekennzeichnet und die Ursachen für die Entstehung der Schwachstellen benannt. Es wird dargestellt, mit welchen Strategien des Teilemanagements (Daten- und Prozessintegration, Teilestammbereinigung und Teilestammkonsolidierung) die einzelnen Schwachstellen bereinigt oder gemildert und wie damit die Produktkosten gesenkt werden können. Es werden einzelne Arbeitsschritte des Teilemanagements wie Katalognutzung, Systemverlinkung, Systematisieren und Digitalisieren des Klassifizierens, des Suchens und Vergleichens, das Bilden von Auswahlreihen bei Normteilen, das Definieren von Vorzugslieferanten bei Kaufteilen, das Bereinigen von Dubletten und das Vereinheitlichen und Normen von Ähnlichteilen in ihren Zielen und Effekten vorgestellt.

Kurzfassung Die Durchführung von Instandhaltungsaufgaben bedarf einer auf alle Maßnahmenkomplexe der Anlagenwirtschaft abgestimmte Vorbereitung, Planung und Realisierung [1]. Die Instandhaltungsrealisierung tangiert das Problem der Instandhaltungsorganisation. Diese wird – genau wie die Organisation der Fertigung – durch räumliche, zeitliche und technische Organisationsprinzipien und deren Kombination bestimmt. Die Kenntnis möglicher Organisationsformen der Instandhaltung erleichtert deren Zuordnung zu den Organisationsformen der Fertigung, in denen Instandhaltung zu realisieren ist. Dieser Aufsatz ist der Bestimmung von theoretisch relevanten und praktikablen Organisationsformen der Instandhaltung sowie der Untersuchung ihrer Beziehungen zu den Organisationsformen des Fertigungshauptprozesses (der Teilefertigung) gewidmet.

Kurzfassung Der Schlüssel für die Steigerung der Innovationsfähigkeit produzierender Unternehmen liegt in der Produktentwicklung und -konstruktion sowie in Produktions-Engineering und -planung. Methoden und Tools der „Digitalen Produktion“ ermöglichen eine neue Qualität der Integration von Konstruktion und Planung. In Zusammenhang mit der durchgängigen Gestaltung und Unterstützung produkt- und produktionsbezogener operativer und strategischer Prozesse können erhebliche Vorteile in Bezug auf Kosten, Zeit und Qualität realisiert werden.

Kurzfassung Der Begriff der Virtuellen Logistik wird im Umfeld der Digitalen Fabrik häufig verwendet und umschreibt die softwareunterstützte Planung logistischer Prozesse und Strukturen. Die bisherigen Definitionen und Beschreibungen dieses Begriffs werden jedoch meist der Vielschichtigkeit und Mehrdimensionalität des Betrachtungsgegenstands nicht gerecht und reichen somit als Leitfaden für die Umsetzung einer Planungssoftware nicht aus. Im Rahmen dieses zweiteiligen Artikels wird der Begriff der Virtuellen Logistik aus mehreren Blickwinkeln beleuchtet und somit eine strukturierte Basis für eine softwareunterstützte Planung der logistischen Abläufe in den frühen Phasen des Produktentstehungsprozesses skizziert.

Kurzfassung Um Kundenanforderungen schnell, qualitativ hochwertig, individuell und kostengünstig erfüllen zu können, sind leistungsfähige Produktionssysteme notwendig. Diese können nach dem Vorbild des erfolgreichen Toyota Production Systems mit Lean Management-Methoden gestaltet werden. Eine wesentliche Lean Methode ist das Wertstromdesign, mit dem alle Prozesse, die zum Wertstrom für ein Produkt gehören, zunächst im Ist-Zustand detailliert und systematisch auf Papier dokumentiert werden. Anhand des entstehenden Bildes werden die Ansätze für die Optimierung der Prozesse identifiziert, für die es eine Reihe von erprobten Lean Konzepten gibt, zum Beispiel das Vermeiden von Engpässen und Überproduktion, Produktion im Kundentakt, kontinuierlicher Fluss, Supermarkt-Pull-System, geglätteter Produktionsmix und geglättetes Produktionsvolumen. Der optimierte Soll-Zustand des Produktionssystems wird beim Wertstromdesign zunächst auf Papier entwickelt und dann Schritt für Schritt auf dem Shop floor umgesetzt.