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Digitalisierung des Änderungsmanagements

In drei Schritten zur automatisierten Änderungsprüfung
  • Felix Brandl , Jan-Timo Stahlmann und Gunther Reinhart
Veröffentlicht/Copyright: 2. Dezember 2019
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Zeitschrift für wirtschaftlichen Fabrikbetrieb
Aus der Zeitschrift Zeitschrift für wirtschaftlichen Fabrikbetrieb Band 114 Heft 11

Kurzfassung

Die hohe Angebotsvarianz, resultierend aus kundenindividuellen Forderungen und technischen Möglichkeiten, führt zu Komplexität in Produkten und Unternehmensabläufen. Änderungen erzeugen in komplexen Systemen immensen Aufwand, der im Tagesgeschäft produzierender Unternehmen nur schwer beherrschbar bleibt. Das methodengestützte Management technischer Änderungen ist ein bewährter Ansatz, um dieser Situation gerecht zu werden. Folgender Beitrag stellt ein prinzipielles Vorgehen in drei Schritten zur Digitalisierung des Änderungsmanagements anhand eines konkreten Anwendungsfalls der Automobilproduktion vor.

Abstract

The high variance of products and services, resulting from customer-specific requirements and technical possibilities, leads to complexity in products and company processes. Changes in complex systems generate immense effort, which hardly remains manageable in the daily business of manufacturing companies. The method-supported management of technical changes is a proven approach to cope with this situation. The following contribution presents a three-step procedure for digitizing change management based on a practical application in automobile production.

Prof. Dr.-Ing. Gunther Reinhart, geb. 1956, ist gemeinsam mit Prof. Dr.-Ing. Michael Zäh Leiter des Instituts für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaften (iwb) der Technischen Universität München. Seit dem 1. Januar 2009 ist Prof. Reinhart darüber hinaus Leiter der Fraunhofer IWU Projektgruppe für Ressourceneffiziente Mechatronische Verarbeitungsmaschinen (RMV) in Augsburg, die am 1. Juli 2016 in die neu gegründete Fraunhofer Einrichtung für Gießerei-, Composite- und Verarbeitungstechnik (IGCV) aufgegangen ist. Prof. Reinhart ist seitdem geschäftsführender Institutsleiter des Fraunhofer IGCV.

Dipl.-Ing. Felix Brandl, geb. 1988, ist wissenschaftlicher Mitarbeiter am Institut für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaften (iwb) der Technischen Universität München. Sein Forschungsschwerpunkt umfasst das Änderungsmanagement in der Produktion.

Jan-Timo Stahlmann, M. Sc., geb. 1992, ist Absolvent der Technischen Universität München. Er hat das Forschungsprojekt im Rahmen seiner Master Thesis am Institut für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaften (iwb) maßgeblich unterstützt.

Literatur

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Online erschienen: 2019-12-02
Erschienen im Druck: 2019-11-28

© 2019, Carl Hanser Verlag, München

Artikel in diesem Heft

  1. Editorial
  2. KI – eine günstige Alternative?
  3. Inhalt/Contents
  4. Inhalt
  5. Fabrikplanung
  6. Dimensionierung der Werksgröße mittels Methoden der Digitalen Fabrik
  7. Prozessplanung
  8. Berücksichtigung von Oberflächeneigenschaften in der CAD/CAM-Kette
  9. Process Mining
  10. Process Mining im Prototypenbau
  11. Wertstromanalyse
  12. Automatisierte Wertstromanalyse auf Basis mobiler Sensornetzwerke
  13. Wertstromsimulation
  14. Wertstrombasierte Erstellung von Simulationsmodellen
  15. Ganzheitliche Produktionssysteme
  16. Nachhaltiges Fehlermanagement in Ganzheitlichen Produktionssystemen der Luftfahrtzulieferindustrie
  17. Das neu(nt)e Gestaltungsprinzip im Ganzheitlichen Produktionssystem
  18. Variabilität
  19. Einfluss und Ursachen von Variabilität in der kunden-auftragsspezifischen Produktion
  20. Problemlösung
  21. A3- versus 8D-Report
  22. Konfigurations Management
  23. Methodik zur Bestimmung von Starting Solutions im B2B-Kontext
  24. Produktivität
  25. Produktivitätserhöhung in der Automobilfertigung
  26. MRK-Systeme
  27. Simulationsgestützte arbeitswissenschaftliche Bewertung von MRK-Arbeitsplätzen
  28. Hybride Fertigung
  29. HybridCAM: Durchgängiger Informationsfluss in der hybriden Fertigung
  30. Bauteilverzug
  31. Einfluss des Bauteilverzugs auf Form- und Lagetoleranzen
  32. Adaptives Kühlsystem
  33. Adaptives Kühlsystem mit thermoelektrischen Generatoren
  34. Studie
  35. IoT: Wo steht die deutsche Industrie?
  36. Digitalisierung
  37. Digitalisierung des Änderungsmanagements
  38. Digitale Transformation
  39. Digitale Transformation von Unternehmen
  40. Unternehmensqualifizierung für die Digitale Transformation
  41. Digitale Vernetzung
  42. Nutzung von Vernetzungsplattformen in der Innovationsarbeit
  43. Maschinelles Lernen
  44. Merkmalsbasierte Qualitätsprädiktion durch maschinelles Lernen
  45. Vorschau/Preview
  46. Vorschau
https://doi.org/10.3139/104.112175

Artikel in diesem Heft

  1. Editorial
  2. KI – eine günstige Alternative?
  3. Inhalt/Contents
  4. Inhalt
  5. Fabrikplanung
  6. Dimensionierung der Werksgröße mittels Methoden der Digitalen Fabrik
  7. Prozessplanung
  8. Berücksichtigung von Oberflächeneigenschaften in der CAD/CAM-Kette
  9. Process Mining
  10. Process Mining im Prototypenbau
  11. Wertstromanalyse
  12. Automatisierte Wertstromanalyse auf Basis mobiler Sensornetzwerke
  13. Wertstromsimulation
  14. Wertstrombasierte Erstellung von Simulationsmodellen
  15. Ganzheitliche Produktionssysteme
  16. Nachhaltiges Fehlermanagement in Ganzheitlichen Produktionssystemen der Luftfahrtzulieferindustrie
  17. Das neu(nt)e Gestaltungsprinzip im Ganzheitlichen Produktionssystem
  18. Variabilität
  19. Einfluss und Ursachen von Variabilität in der kunden-auftragsspezifischen Produktion
  20. Problemlösung
  21. A3- versus 8D-Report
  22. Konfigurations Management
  23. Methodik zur Bestimmung von Starting Solutions im B2B-Kontext
  24. Produktivität
  25. Produktivitätserhöhung in der Automobilfertigung
  26. MRK-Systeme
  27. Simulationsgestützte arbeitswissenschaftliche Bewertung von MRK-Arbeitsplätzen
  28. Hybride Fertigung
  29. HybridCAM: Durchgängiger Informationsfluss in der hybriden Fertigung
  30. Bauteilverzug
  31. Einfluss des Bauteilverzugs auf Form- und Lagetoleranzen
  32. Adaptives Kühlsystem
  33. Adaptives Kühlsystem mit thermoelektrischen Generatoren
  34. Studie
  35. IoT: Wo steht die deutsche Industrie?
  36. Digitalisierung
  37. Digitalisierung des Änderungsmanagements
  38. Digitale Transformation
  39. Digitale Transformation von Unternehmen
  40. Unternehmensqualifizierung für die Digitale Transformation
  41. Digitale Vernetzung
  42. Nutzung von Vernetzungsplattformen in der Innovationsarbeit
  43. Maschinelles Lernen
  44. Merkmalsbasierte Qualitätsprädiktion durch maschinelles Lernen
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