Band 100, Heft 5

Kurzfassung Die anhaltend schwierigen Rahmenbedingungen in Deutschland und eine zunehmend bessere Leistungsfähigkeit der Auslandsstandorte haben zu umfangreichen Verlagerungen von Wertschöpfung ins Ausland geführt. Und dieser Trend hält an: 90 Prozent der bei einer aktuellen Umfrage in Deutschland befragten Unternehmen planen in den kommenden fünf Jahren Wertschöpfungsverlagerungen. Neben der Planung und Durchführung besteht die Herausforderung für die Unternehmen in der Strukturierung und Koordination der Auslandsaktivitäten unter Berücksichtigung von Marktentwicklung und Konkurrenzsituation sowie von Kompetenzen und Kostenstrukturen der Auslandsstandorte. Nach der umfangreichen Internationalisierung müssen nun Unternehmen ihre Aktivitäten konsolidieren und einen individuellen „Global Footprint“ finden, um komparative Standortvorteile zu nutzen. Der Artikel stellt dafür eine geeignete Methodik vor.

Kurzfassung Die Erweiterung der EU hat den Produktionsverlagerungen bereits im Vorfeld neue Impulse verliehen. Nach Daten der Umfrage „Innovationen in der Produktion“ des Fraunhofer-Instituts für System- und Innovationsforschung (ISI) bei 1450 deutschen Industriebetrieben hat ein Viertel der befragten Unternehmen zwischen den Jahren 2001 und 2003 Teile der Produktion ins Ausland verlagert, bevorzugt in die neuen Mitgliedsländer. Dominierendes Motiv war die Senkung der Produktionskosten, gefolgt von der Erschließung neuer Märkte. Dabei zeigen Erfahrungen, dass insbesondere kostengetriebene Verlagerungen nicht gründlich genug evaluiert werden und mit einem erhöhten Risiko des Scheiterns behaftet sind. Am Ende des Beitrags werden daher neue Tools skizziert, die den Anforderungen einer strategisch fundierten Standortbewertung gerecht werden.

Kurzfassung Unternehmen sehen sich im globalen Wettbewerbsumfeld wachsenden Anforderungen, wie z.B. offensiven und global agierenden Wettbewerbern sowie einer steigenden Volatilität der Märkte, gegenüber. Für Unternehmen rücken daher die globale Ausrichtung und damit die Standortfrage vermehrt in den Blickpunkt. Die Vielzahl der zu betrachtenden Kriterien bei der Standortbewertung erschwert die Entscheidungsfindung. Der Beitrag hebt anhand von Studien, durchgeführten Verlagerungsprojekten sowie den Ergebnissen eines Industriearbeitskreises des Instituts für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaften (iwb) die Komplexität des Themenfeldes hervor und geht auf die aus der Entscheidung entstehenden Risiken ein.

Kurzfassung Cluster mit produkt- und prozessspezifischer Ausprägung von vernetzten Kompetenzeinheiten besitzen sowohl eine technisch-organisatorische als auch eine regional-strukturelle Komponente, welche ganzheitlich zu betrachten sind. Der Aufbau derartiger produktionstechnischer Cluster, die sich aus der synergetischen Vernetzung von bestehenden und zu entwickelnden Netzen zusammensetzen, führen zu branchenübergreifenden Innovationsnetzen und im Maschinenbau zu neuen Maschinengenerationen. Durch die Vernetzung von Netzen lassen sich neue Märkte und neue Arbeitsplätze erschließen.

Kurzfassung Verkürzte Produktlebenszyklen bedingen eine zunehmende Häufigkeit von Serienan- und -ausläufen in der Produktion. Während zum Serienanlauf bereits zahlreiche Vorarbeiten bestehen, sind zur Abwicklung des Serienauslaufs bislang nur wenige wissenschaftliche Ansätze vorhanden. Dessen ungeachtet besitzt die zielorientierte Abwicklung des Serienauslaufs eine hohe Bedeutung für den wirtschaftlichen Erfolg eines produzierenden Unternehmens.

Kurzfassung Die Beherrschung und zeitliche Verkürzung von Produktionsanläufen stellt die Automobilindustrie vor große technische Herausforderungen. Die Anlaufphase beginnt zumeist mit der Vorserie. Daran schließt sich die Nullserie und der eigentliche Hochlauf mit dem Ziel an, die Kammlinie schnellstmöglich zu erreichen. Ergebnis dieser Phase ist die Erlangung der Serienreife. Im vorliegenden Artikel wird vor allem die Anlagenoptimierung im operativen Produktionsanlauf betrachtet. Vorrangige Aufgabe ist hier, die geplante Verfügbarkeit, Qualität und Leistungsfähigkeit der Maschinen und Anlagen schnellstmöglich zu erreichen. Im Folgenden wird eine Reifekennzahl für Maschinen und Anlagen vorgestellt, die während Anlaufuntersuchungen bei der DaimlerChrysler AG entwickelt wurde. Die Reifekennzahl bietet eine Hilfestellung, Engpässe durch eine Steigerung der Anlagentransparenz zu erkennen und effiziente Störungsbeseitigungsmaßnahmen einzuleiten.

Kurzfassung Angesichts zahlreicher gescheiterter Fusionen werden Unternehmen bei weiteren Zukäufen vorsichtiger. Der Faktor Technologie dominiert immer häufiger die Kaufentscheidung; insbesondere dann, wenn der Erwerb neuer technologischer Kompetenzen die Motivation für eine Transaktion ist. Eine detaillierte Analyse der Technologie(n) des Zielunternehmens bildet in diesem Fall den essenziellen Baustein der technischen „Due Diligence“. Die Analyse muss sich dabei auf die Gesamtleistung der Technologieplattform beziehen, die durch eine Unternehmensfusion entsteht.

Kurzfassung Gerade einmal 50 Jahre hat Toyota gebraucht, um eine Führungsposition in der globalen Automobilindustrie zu erringen. Bis 2010 will Toyota General Motors als die Nummer eins ablösen. Das ist eine gewagte Äußerung. Doch die Erfolge, die Toyota bisher erzielt hat, sind zweifellos beeindruckend. Die Strategie, die dahinter steht, besteht vor allem in einem sehr guten Prozessmanagement. Ein Toyota-Manager hat die Ursachen für den unaufhaltsamen Fortschritt seines Unternehmens so zusammengefasst: „Wir erhalten hervorragende Ergebnisse von durchschnittlichen Mitarbeitern, die mit hervorragenden Prozessen arbeiten. Dagegen erhalten unsere Wettbewerber oftmals durchschnittliche (oder schlechtere) Ergebnisse von hervorragenden Mitarbeitern, die mit schlechten Prozessen arbeiten müssen.“ Das bringt die eigentliche Herausforderung von Lean Manufacturing auf den Punkt: Nicht nur Verschwendung aus unzureichenden Prozessen zu beseitigen, sondern auch hervorragende Prozesse zu gestalten. Der Aufstieg von Toyota in den letzten fünfzig Jahren zu einem globalen Marktführer ist eine bemerkenswerte Geschichte, die jeden Industriemanager aufhorchen lassen sollte. Denn die Einführung von Lean Management ist auch für Unternehmen in anderen Branchen ein Rezept, um ähnliche Erfolge zu erzielen. Die Erfahrungen, die bisher gemacht wurden, können dabei hilfreich sein.

Kurzfassung Der industrielle Stand der Technik im Bereich der Produktionsfeinplanung ist wenig zufrieden stellend, da die heute eingesetzten Produktionsleitstände entweder nach nur sehr einfachen, sicherlich suboptimalen Regeln (z.B. First-in-First-out, Critical Ratio, Rückwärtsterminierung) arbeiten, oder überhaupt immer noch manuell gesteuert wird. Vereinzelt sind auch Leitstände in Verwendung, welche die Feinplanung basierend auf Meta-Heuristiken durchführen. Aber auch die Komplexitätsbeherrschung dieser Systeme zeigt sich beim praktischen Einsatz unzureichend. Hier ist viel Verbesserungspotenzial vorhanden, da die Produktionsfeinplanung auf die für Unternehmen maßgeblichen Zielkriterien wie kurze Durchlaufzeiten, treffsichere Termintreue, hohe Änderungsflexibilität, niedrige Bestände, robustes Störungsmanagement und maximalen Durchsatz maßgeblichen Einfluss hat. Im folgenden Beitrag wird eine Vorgehensweise vorgestellt, wie durch die Identifikation und Einbindung der relevanten Produktionsparameter ein optimales Regelwerk für die Feinplanung maßgeschneidert werden kann. Es wird an Hand eines industriellen Anwendungsbeispiels gezeigt, dass beim Einsatz von optimalen Planungssystemen Produktivitätssteigerungen von bis zu 25 Prozent realisiert werden können.

Kurzfassung Vor dem Hintergrund schwankender Stückzahlen, hoher Variantenvielfalt und der Globalisierung der Märkte und Unternehmen gewinnt zum einen die Umsetzung „Ganzheitlicher Produktionssysteme (GPS)“ im Sinne des Toyota-Produktionssystems stark an Bedeutung. Zum anderen soll das notwendige Flexibilitäts- und Reaktionspotenzial durch die Bildung von Wertschöpfungsnetzwerken bereitgehalten werden. Das Institut für Produktionstechnik (wbk) der Universität Karlsruhe verfolgt zur Berücksichtigung dieser Aspekte Untersuchungen im Bereich der Fabrikplanung, um einerseits die Einflussnahme von Elementen Ganzheitlicher Produktionssysteme auf den Prozess der Fabrikplanung nachzuweisen. Andererseits wird die Verzahnung von Wertschöpfungsnetz- und Fabrikplanung angestrebt. Zu analysieren ist hierbei, wie sich die Planung des Wertschöpfungsnetzes in bekannte Abläufe der Fabrikplanung eingliedern lässt und wie Fabrikplanungsprojekte im Wertschöpfungsnetz ausgelöst werden. Nicht zuletzt werden die gewonnenen Erkenntnisse in einer Methodik zur Konfiguration von Fabrikplanungsprozessen in Wertschöpfungsnetzen genutzt.

Kurzfassung Produzierende Unternehmen sehen in der Digitalen Fabrik erhebliche Potenziale zur Beschleunigung der Planungsprozesse, zur Verbesserung ihrer Produktqualität und folglich zur Einsparung von Kosten. Diese Potenziale müssen von den Unternehmen ausgeschöpft werden, um den verschärften Markt- und Wettbewerbsbedingungen erfolgreich entgegenzutreten. Diese Bedingungen verdeutlichen, dass die Digitale Fabrik langfristiger und damit auch strategischer Natur ist. Daher bedarf die Strategie „Digitale Fabrik“ der Unterstützung durch das oberste Management sowie einer genauen, projektierten Vorbereitung, Bewertung und Umsetzung. Allerdings entfalten Großunternehmen der Automobil- und Luftfahrtindustrie sowie deren Lieferanten hierzu ausschließlich eigenständige Aktivitäten. Ein allgemeingültiges, methodisches und reproduzierbares Vorgehen existiert jedoch nicht. Insbesondere kleine und mittlere Unternehmen (KMU) könnten von einer entsprechenden Methodik profitieren und somit ebenfalls die Potenziale der Digitalen Fabrik effektiv und effizient erschließen.

Kurzfassung Der Trend zu individueller Produktbestellung und dementsprechend großer Variantenvielfalt hält in der Automobilindustrie und anderen Branchen unvermindert an. Dennoch wird dem Käufer heute nach wie vor keine individuelle, sondern nur eine allgemeine Bedienungsanleitung angeboten. In diesem Beitrag wird – am Beispiel von Fahrzeugen – gezeigt, wie eine individuelle Bedienungsanleitung auf Basis einer SGML/XML-basierten DTD (Document Type Definition) generiert werden kann, die mit den Produkteigenschaften attributiert ist.