Volume 42, Issue 7

The recent trend in Twin Roll Casting has been to reduce the casting gauge to less than 3 mm in order to reduce the processing costs, to take advantage of increasing rates of solidification and to increase productivity. Conventional casters typically cast strips 6 to 10 mm thick and operate at essentially constant production rates in this range. The new generation casters, on the other hand, are able to cast strips down to 1mm and offer a notable increase in the casting speed and thus in the caster productivity. It has been reported that the thin strips show some marked differences with respect to conventional strips owing to the temperature gradients and deformation involved in the thin-gauge casting process and may require different down stream processing cycles. The characterization of the thin strip structure is thus essential. This paper describes the microstructure of a thin-cast (3 mm) Al-Fe-Mn-Si (AA8006) strip in comparison with another strip of the same alloy cast at conventional gauge (6 mm).

Kurzfassung Es gibt eine große Menge verschiedener Legierungen auf Kupferbasis. Sie werden als Werkstoffe in unterschiedlichen Anwendungsgebieten eingesetzt. Dementsprechend vielfältig sind Gefüge wie auch die Schadensbilder, die durch eine Überbeanspruchung von Bauteilen aus Kupferwerkstoffen entstehen. In der vorliegenden Arbeit werden exemplarisch die typischen Gefüge von Kupfer, von niedrig und hoch legierten Kupferlegierungen vorgestellt. Wichtige metallphysikalische Zusammenhänge und Besonderheiten werden erläutert. Einige Beispiele technischer Schadensfälle werden besprochen. Sämtliche lichtmikroskopische Untersuchungen werden mit derselben Methode zur Schliffpräparation und Gefügeentwicklung eingeleitet.

Kurzfassung Während des normalen Betriebes einer Windenergieanlage (WEA) kam es zum Absturz der Rotorblätter und des Rotorkopfes. Der Turm der WEA wurde beschädigt, die Rotorblätter völlig zerstört (Bild1). Die Ergebnisse einer durchgeführten Schadensanalyse ergaben, dass die Rotorwelle gebrochen war. Es konnte ein typischer Schwingbruch (Dauerbruch) festgestellt werden. Ursache des Dauerbruches war eine im Bereich des Hauptlagers der Rotorwelle vorgenommene Auftragsschweißung.