Volume 112, Issue 5

Ein durchgängiges Technologiemanagement befähigt dazu, für das eigene Unternehmen benötigte Technologien zu identifizieren, gezielt zu entwickeln und in erfolgreiche Produkte umzusetzen. Es ist somit ein wesentlicher Faktor zur Sicherstellung des nachhaltigen Unternehmenserfolgs. Gemeinsam mit einem Industriekonsortium hat das Fraunhofer IPT ein Benchmarking zum Technologiemanagement durchgeführt und zehn handlungsleitende Erfolgsfaktoren für die praktische Ausgestaltung identifiziert.

Die Globalisierung hat in den letzten Jahrzehnten zu einer Dezentralisierung der Produktion sowie der Entstehung global verteilter Produktionsnetzwerke geführt. Produktionsnetzwerke ermöglichen es Unternehmen, neue Absatzmärkte zu erschließen und lokale Produktionsvorteile zu nutzen. Gleichzeitig stellen die Vielzahl Beteiligter sowie Zielkonflikte und Intransparenzen sowohl Planer als auch Entscheider vor Herausforderungen. Der vorliegende Beitrag erläutert Herausforderungen im Management globaler Produktionsnetzwerke auf strategischer, gestalterischer und operativer Planungsebene. Er zeigt Ansätze auf, die je Planungsebene einen bestmöglichen Umgang mit den Hürden ermöglichen. Der Beitrag beschreibt zudem, wie durch eine ganzheitliche und Ebenen übergreifende Betrachtung Verbesserungen im Management von Produktionsnetzwerken erzielt werden können.* )

In bestehenden Ansätzen der Fabrikplanung werden Planungsschnittstellen des Produktions- und Energiesystems nur unzureichend betrachtet. Die Problematik bei der Realisierung eines integrierten Planungsvorgehens besteht im Informationsdefizit zwischen den Planungsbeteiligten. Potenziale werden durch eine integrierte Planung erwartet. Der Beitrag stellt eine Methode vor, welche eine Schnittstellenanalyse zwischen Planungsinformationen und -parametern beider Planungsdomänen ermöglicht.* )

Wie sollte die Organisation und Führung eines Unternehmens zukünftig gestaltet werden? Als Entscheidungshilfe skizziert dieser Beitrag verfügbare Konzepte, gleicht sie mit den zukünftigen Anforderungen an Unternehmen ab und schlägt einen pragmatischen Einstieg in unternehmensspezifische Weichenstellungen vor.

Moderne Produktionsunternehmen stehen zunehmend volatilen Märkten und damit schwankenden Nachfragemengen gegenüber. Um diese zu beherrschen, werden Maßnahmen der Belastungssteuerung sowie Kapazitäts- und Prozessplanung eingesetzt, über deren Wirkung und Zusammenhänge jedoch meist keine durchdrungene Klarheit besteht. In diesem Beitrag werden die Maßnahmen anhand ihrer Wirkung allgemein definiert, differenziert sowie kategorisiert. Anschließend wird ein Ansatz zur zeitlichen und monetären Bewertung vorgestellt, durch den die Auswahl geeigneter Maßnahmenkombinationen gefördert werden soll.* )

Unstrukturierte und nicht eindeutig definierte Produktentstehungsprozesse (PEP) können in Unternehmen dazu beitragen, dass die Produktentstehung zeit- und ressourcenintensiv ist. Dies sorgt unter anderem für eine nicht vollständige Ausschöpfung der Potenziale und kann sogar dazu führen, dass Wettbewerbsvorteile durch eine zu lange andauernde Produktentwicklung nicht genutzt werden können. Neben einem Vergleich der Arbeitssysteme zwischen der Produktion und dem administrativen Bereich wird in diesem Beitrag ein Vorgehen zur Analyse sowie zur Konzeption des PEP vorgestellt. In dem Vorgehen werden Methoden und Werkzeuge zur Unterstützung genannt und auf mögliche Risiken hingewiesen.

In produzierenden Unternehmen entscheiden die Fertigungssteuerer über innerbetriebliche Abläufe, um die Vorgaben der Produktionsplanung umzusetzen. Große Datenmengen können dabei zu intransparenten und komplexen Entscheidungssituationen führen, sodass die Handlungen der Verantwortlichen oft mit Unsicherheiten verbunden sind. Eine automatisierte und digitalisierte Steuerung der Fertigung soll die Potenziale nutzen, welche sich aus einer optimal gesteuerten Fertigung und der Konzentration der menschlichen Ressourcen auf Ausnahmefälle ergeben.

Im Rahmen von Standzeituntersuchungen wurde die Eignung verschiedener Schneidstoffe für die fräsende Bearbeitung von TiAl6V4 bei Verwendung kryogener Kühlung, induktiver Werkstofferwärmung sowie einer Kombination dieser Strategien untersucht. Hierzu wurden in einem ersten Schritt geeignete Arbeitspunkte der eingesetzten Bearbeitungsstrategien identifiziert. Die Ergebnisse zeigen einen Zusammenhang zwischen Prozesstemperatur und Schneidstoffeignung.

Die Herstellung von Sitzschaumbauteilen für kleine Serien ist geprägt von hoher Fertigungsdauer und geringer Ressourceneffizienz. Ziel der Entwicklung war es, das vorhandene Optimierungspotential durch additive Fertigung aufzugreifen. Dementsprechend wurde eine Fertigungssystematik entwickelt, mit der additive Bauteile gefertigt werden können, die die gleichen Druckspannungs- und Verformungseigenschaften wie konventionelle Sitzschaumbauteile und ähnliche Produkte aufweisen.

Additive Fertigungsverfahren haben das Potenzial, die Produktion, wie sie heute besteht, tiefgreifend zu verändern. Nutzaspekten wie geometrischer Freiheit, On-Demand-Produktion und Prozessintegration stehen jedoch hohe Prozesszeiten und geringe Skaleneffekte gegenüber. Der vorliegende Beitrag ermöglicht es, im Rahmen dieses Spannungsfeldes eine Transparenz für KMU zum kosteneffizienten Einstieg in die Additive Fertigung für das Ersatzteilmanagement zu erhalten.* )

Additive Fertigungsverfahren bieten großes Potenzial für eine nachhaltige Veränderung von Wertschöpfungsketten. In dem Artikel wird aufgezeigt, wie Kunden mittels 3D-Druck und anschließender Montage eine sogenannte Make-by-Customer-Supply Chain mit dem Hersteller realisieren. Dieser Ansatz eröffnet Auftragsfertigern die Option, bei hoher Variantenvielfalt der Produkte alle Vorteile eines Lagerfertigers wie hoher Skaleneffekte zu nutzen. Es ergeben für den Hersteller völlig neuartige Geschäftsmodelle, die eine viel stärkere Kundenbindung zur Folge haben können.

Getrieben durch die Elektromobilität und neuen Anforderungen hinsichtlich Stückzahlen, Qualität und innovativer Motorauslegungen rücken Produktionstechnologien für die Wicklung elektrischer Antriebe in den Fokus. Insbesondere etablierte Kontaktierungstechnologien, mit deren Hilfe lackisolierte Leiter elektrisch und mechanisch verbunden werden, können nur bedingt Schritt halten. Der Beitrag identifiziert aktuelle Anforderungen an Kontaktierungstechnologien und stellt innovative Lösungsansätze vor.

Vor dem Hintergrund, den Produktionsfaktor Energie bei der Planung und Durchführung von Produktionsprogrammen zu berücksichtigen, stellt für produzierende Unternehmen der tagesbezogene Handel an Energiebörsen, wie z. B. der European Energy Exchange (EEX), ein wesentliches Potenzial dar. Der vorliegende Beitrag befasst sich mit der Fragestellung, wie volatile Strompreise auf Planungsebene im Kontext der Eigenfertigungsplanung Berücksichtigung finden können. Ausgehend von einem produktionslogistischen Modell zur Beschreibung des Auftragsdurchlaufes an einem Arbeitssystem wird ein Ansatz zur energiekostenorientierten Durchlaufterminierung vorgestellt und die Positionierung im bestehenden Zielkonflikt zwischen geringen Energiekosten einerseits und logistischen Zielgrößen andererseits problematisiert.

Bauteile der Luftfahrtindustrie erfordern neben hochpräzisen und zugleich ressourcenintensiven Fertigungsverfahren grundsätzlich auch entsprechende Fertigungsstrategien. Der Beitrag umfasst dazu die Erkenntnisse des BMBF-Forschungsprojekts* ) „Entwicklung technologischer Planungsalgorithmen für ERP-Systeme in der metallverarbeitenden Industrie- TechPlan“. Diese Erkenntnisse stehen im Kontext der Nachhaltigkeitsdebatte und tragen zu einer ressourceneffizienten Fertigung hochpräziser Bauteile bei.

Neuartige Ansätze im Rahmen der vierten industriellen Revolution bieten insbesondere für Unternehmen der Einzel- und Kleinserie Möglichkeiten, ihre Lern- und Wandlungsfähigkeit zu erhöhen und hiermit im dynamischen, hochkompetitiven Wettbewerb erfolgreich zu sein. Für die Identifizierung und Implementierung geeigneter Ansätze wurden am Werkzeugmaschinenlabor WZL der RWTH Aachen vier zentrale Handlungsfelder mit jeweiligen Handlungsempfehlungen speziell für Unternehmen der Einzel- und Kleinserienfertigung definiert.

Cyber-physische Systeme gelten aktuell als Allheilmittel im Wettstreit um die globale Wettbewerbsfähigkeit, doch sie können die Systemkomplexität erhöhen. Die existierenden Komplexitätsmanagement-Strategien beruhen auf Vermeidung, Vorbeugung und Reduktion. In Literatur und Praxis gibt es allerdings keinen Konsens darüber, wie Komplexität in der Produktion zu definieren, zu modellieren und empirisch zu messen ist. Basierend auf einer Analyse der vorhandenen Literatur zum Thema Komplexitätsmanagement stellt dieser Beitrag einen neuen Ansatz zur Bewertung von Komplexität vor.

Die Vereinbarkeit der Lean Philosophie mit den neuen digitalen Möglichkeiten der Industrie 4.0 wird in Wissenschaft und Praxis kontrovers diskutiert. Trotz der teilweisen Widersprüche dieser Ansätze wird eine schlanke Produktion als Voraussetzung für eine zielführende Digitalisierung angesehen. In diesem Beitrag wird aufgezeigt, welchen Einfluss die Digitalisierung auf Unternehmen haben kann, wie sie sich auf ein schlankes Produktionssystem auswirkt und wie eine richtungsweisende Vision für Industrie 4.0 aussehen kann.

Mit Thesen zur Entwicklung der Endmontage von Elektrofahrzeugen unter den Bedingungen von Industrie 4.0 und Big Data erregte Michael Weis bei der Automotive Circle Fachkonferenz Montagesysteme 2017 in Bad Nauheim einiges Aufsehen. Der Begriff „Schwarmmontage“, den der Partner und Director Center of Competence bei der Ingenics AG in diesem Zusammenhang prägte, dürfte schnell Karriere machen.