Volume 112, Issue 6

Die Dimensionierung der Werksgröße ist Bestandteil der Konzeptplanung im Fabrikplanungsprozess und ist somit elementar für die weiteren Planungs- und Ausführungsschritte. Während ein Großteil der Vorgehensweisen zur Dimensionierung auf den Bereich der Produktion abzielt, so gewinnen die indirekten Bereiche aufgrund von stetigen Strukturverschiebungen verstärkt an Bedeutung. Die Praxis verlangt nach einem geeigneten Vorgehen zur Modellierung der indirekten Bereiche unter Berücksichtigung der Unschärfe in den Planungsdaten in dieser frühen Phase.* )

Unternehmen sehen sich mit einem zunehmend turbulenteren Umfeld konfrontiert. Diese Anforderung bedingt eine permanente Bereitschaft zur effizienten Fabrikanpassung. Dieser Beitrag stellt auf Basis systemimmanenter Flexibilitätskorridore und vorgehaltener Wandlungsfähigkeit das Leitbild des Graduiertenkollegs 2193 für eine anpassungsintelligente Fabrik vor. Dieses beruht auf den Befähigern Anpassungsprozess, Anpassungsobjekt und Anpassungsteam und verfolgt einen betont interdisziplinären Forschungsansatz mit dem Ziel einer holistischen Anpassungsplanung.*)

Das weltweite Bruttoinlandsprodukt ist zwischen den Jahren 2006 und 2015 von 51,3 um 44,6 Prozent auf 74,2 Bio. US $ gewachsen. Die Hälfte des Wachstums, rund 22 Prozent, ist der Industrie anzurechnen. Unterbrochen wurde die Entwicklung durch die Weltwirtschaftskrise, die auch die Automobilindustrie stark traf. Die Entwicklung der deutschen Automobilindustrie bis zur Krise und wie diese gestärkt aus ihr hervorging werden anhand von drei deutschen Automobilkonzernen geschildert.

Spätestens mit der Verbreitung von Ganzheitlichen Produktionssystemen (GPS) hat ein methodisches Vorgehen zur Produktivitätssteigerung den Weg in Unternehmen gefunden. Der Blick in die Praxis offenbart allerdings, dass die Einführung gängiger Methoden nicht automatisch zum Erfolg führt. Dieser Fachartikel zeigt, welche Aufgaben für den erfolgreichen Umgang mit Methoden in Unternehmen erforderlich sind, und macht deutlich, welchen Beitrag die GPS-Grundstruktur dazu bereits liefert. *)

Unabhängig vom Lean-Reifegrad der Produktion, stehen Lean-Manager vor der Herausforderung, Lean Aktivitäten in indirekten Unternehmensbereichen zu initiieren. Mit der Ausweitung auf die gesamte Auftragsabwicklung, gewinnt die Auseinandersetzung mit Werte- und Verhaltensmustern der Stakeholder neben der Anwendung von Lean-Methoden an Bedeutung. Vor diesem Hintergrund wurde der Arbeitskreis Lean Administration mit Fach- und Führungskräften aus Industrieunternehmen gestartet. Unter der Leitung des Lehrstuhls für Produktionssystematik des Werkzeugmaschinenlabors WZL der RWTH Aachen wurde in einer Workshopreihe ein Phasenmodell als Orientierungsrahmen zur Gestaltung ganzheitlicher Lean-Initiativen erarbeitet.

In Deutschland dominierten die Ansätze und Methoden von REFA in den 1970er- und 1980er-Jahren in vielen Unternehmen, wohingegen heutzutage der Fokus auf schlanken Fertigungskonzepten liegt. In diesem Beitrag werden Ergebnisse einer Untersuchung vorgestellt, die Methoden beider Ansätze verglichen und analysiert, auf Unterschiede und Gemeinsamkeiten sowie Produktionseignung und gegenseitiges Integrationspotential untersucht. Das Ziel ist die Identifikation der am besten geeignetsten Methoden aus dem REFA- und Lean-Production-Portfolio hinsichtlich Fertigungs- und Integrationspotential.

Die hohe Anzahl und Komplexität der Produktionsanläufe stellen viele Unternehmen vor ein Organisationsproblem im Anlaufmanagement. Gleichzeitig gibt es den Trend, dass immer mehr Unternehmen Ganzheitliche Produktionssysteme (GPS) einführen, um die Organisation schneller und effizienter zu machen. Mit der Verknüpfung der beiden Forschungsfelder Anlaufmanagement und GPS wurde der neue Lösungsansatz „Lean Ramp-up“ – ein ganzheitliches Organisationsmodell für das Anlaufmanagement – entwickelt. Dieses verbessert die Effektivität und Effizienz im Produktionsanlauf.

Die Herausforderungen der Zukunft werden geprägt durch digital veredelte Produkte von höchster Qualität und hoher Variantenvielfalt bei gleichzeitig kleiner werdenden Losgrößen. Konventionelle Entwicklungsmethoden stoßen aufgrund zunehmender Komplexität und kürzer werdender Lebenszyklen auf Produktebene an ihre Grenzen. Dadurch werden bei kundenindividueller Produktion die Aufwände in der Arbeitsplanung und -vorbereitung überproportional größer. Eine mögliche Lösung stellt die generative Erstellung der Produktionsstückliste während der Montage dar. Durch das eventbasierte „Mitschreiben der Montage“ werden administrative und planungsintensive Prozesse in der Arbeitsvorbereitung überproportional reduziert und die Erstellung der Stückliste in die manuelle Montage transferiert.

Die Regeneration komplexer Investitionsgüter (maintenance, repair and overhaul) ist durch eine hohe Unsicherheit bzgl. der auftretenden Schäden und den daraus resultierenden abzuarbeitenden Arbeitsinhalten geprägt. Zusätzlich unterliegen Regenerationsprozesse hohen logistischen Anforderungen, die sich insbesondere in der vom Kunden geforderten hohen Termintreue widerspiegeln. Zur Gewährleistung einer hohen Termintreue müssen alle beteiligten Prozesse der Regeneration aufeinander abgestimmt sein. Dafür muss insbesondere die Remontage rechtzeitig mit den für einen Auftrag notwendigen Komponenten versorgt werden. Die Wahl der Reihenfolgeregel im Repair-Bereich sowie die Dimensionierung des sogenannten Poolbestands bilden hierbei zwei wichtige Einflussgrößen. In diesem Beitrag werden die Auswirkungen dieser zwei Gestaltungsoptionen auf die Fehlteilsituation in der Remontage diskutiert und Simulationsergebnisse bzgl. der Auswirkungen auf die Fehlteilsituation vorgestellt.*)

Ein umfassendes Netzwerk zur Generierung von Ideen sowie geeignete Innovationspfade zur Weiterentwicklung dieser Ideen zeichnen zwei der Preisträger des diesjährigen Konsortial-Benchmarkings im Technologiemanagement, die Robert Bosch GmbH und die Infineon Technologies Austria AG, aus. Die eingesetzten Strukturen zur Ideenentwicklung und -umsetzung leisten einen wichtigen Beitrag zur Sicherung und zum Ausbau der Wettbewerbsfähigkeit dieser Unternehmen.

Im Umfeld wissensintensiver Produktionssysteme wirkt der Mitarbeiter als ein wesentlicher Einflussfaktor unmittelbar auf die Produktivität ein. Daher wurde eine Methodik entwickelt, die die Leistungsfähigkeit eines Mitarbeiters auf Basis von Betriebsdaten bestimmt und zur Planung des Personaleinsatzes herangezogen wird. Zur Anwendung wurde die Methode in ein bestehendes Manufacturing Execution System (MES) überführt und in der industriellen Praxis erprobt.*)

Mit einem Ohr am Telefon, parallel E-Mails kontrollieren und gleichzeitig einen Text überarbeiten – so läuft es täglich in Büros weltweit ab. Der stetige digitale Wandel fordert viel von Unternehmen und ihren Mitarbeitern. Ständige Erreichbarkeit, Multitasking, ein hoher Lärmpegel in Großraumbüros, permanente Störungen des Arbeitsprozesses und Arbeiten auf Zuruf zählen zu den Herausforderungen und Aufgaben, die es zu bewältigen gilt.

Manuelle Montagen erfahren bei steigenden Anforderungen bezüglich Qualität und Produktivität eine zunehmende Variantenvielfalt und abnehmende Losgrößen. Statische Montageanweisungen kommen hierbei an ihre Grenzen. Doch welche Systeme bieten für manuelle Montagen eine geeignete Assistenz an? Im vorliegenden Beitrag werden auf dem Markt vorhandene Montageassistenzsysteme eingeteilt und bewertet, um Aussagen zu ihrer Eignung zu treffen. Anschließend wird ihr Unterstützungspotenzial am Beispiel eines Arbeitsplatzes untersucht und bewertet.

Industrielle Unternehmen sind mit 29 Prozent am Endenergieverbrauch die größten Verbraucher in Deutschland, wobei vor allem der Produktionsprozess im Mittelpunkt steht. Während Prozessoptimierungen im Sinne einer fluss- und ergonomieorientierten Ausrichtung vielfältig anzutreffen sind, stellen energetische Aspekte bisher ein relativ unbekanntes Forschungsgebiet dar. Genau an diesem Punkt setzt der vorliegende Beitrag an. Basierend auf einer Übertragung der klassischen Verschwendungsarten auf den Energieverbrauch industrieller Produktionsprozesse wird eine umfassende Untersuchungsmethode entwickelt und in einen ganzheitlichen Managementansatz integriert.

Die Verwirklichung der Industrie 4.0 und die Digitalisierung von Prozessen werden unsere Arbeitswelt (weiter) gründlich verändern. Wie lässt sich projektbezogene Zusammenarbeit von internen Mitarbeitern, Freiberuflern, Kunden und Lieferanten in Zukunft wirkungsvoll und effizient organisieren? Als Anbieter der führenden RPLAN-Software zur Projektplanung hat Actano eine Plattform entwickelt, die viele unterschiedliche Anforderungen an die verteilte, flexible Projektarbeit der Zukunft auf neuartige Weise erfüllen kann.

Die Umformung von Karton ist eine Schlüsseltechnologie für die Herstellung nachhaltiger Verpackungslösungen auf der Basis vollständig rezyklier- und biologisch abbaubarer Fasermaterialien. Aus technologischer Sicht ist der Herstellungsprozess solcher Becher heute weitestgehend durchdrungen. Jedoch kann die vorhandene Anlagentechnik den Ansprüchen einer kommerziellen Massenfertigung aufgrund der stark schwankenden Materialeigenschaften des Kartons bislang nicht gerecht werden. Die Modularisierung der Produktionsanlage, eine Technologieregelung innerhalb der einzelnen Fertigungsmodule und die stoffliche als auch informationstechnische Vernetzung der Module zu einem Cyber-physischen Produktionssystem (CPPS) werden diese Lücke schließen. *)

Ganzheitliche Produktionssysteme (GPS) sind derzeit in vielen Unternehmen eingeführt und die Prozesse nach den Prinzipien eines GPS gestaltet. Im Zuge der Digitalisierung der Produktion werden in den kommenden Jahren moderne Informations- und Kommunikationssysteme in die Produktion und somit in Ganzheitliche Produktionssysteme implementiert. Im Zuge dessen wird in diesem Artikel die Wechselwirkung zwischen GPS und der Industrie 4.0 durch eine Use-Case-Analyse dargelegt und eine entsprechende Industrie - 4.0-Struktur entwickelt.