AWT-Info / HTM 05-2023

Zur Lage der AiF und der Industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF)

Der langjährige Träger der IGF, die Arbeitsgemeinschaft Industrieller Forschungsvereinigungen e. V. (AiF), verliert zum 1. Januar nächsten Jahres die Administration der Forschungsvorhaben der IGF. Das BMWK hatte die Projektträgerschaft neu ausgeschrieben und der Zuschlag ist nicht, wie von vielen AiF Mitgliedsvereinigungen erhofft, an die AiF-Projekt GmbH gegangen, sondern an die Projektträger-Gesellschaft des Deutschen Zentrums für Luft- und Raumfahrt, DLR. Der Übergang auf den neuen Projektträger wird bereits vollzogen und zum 1. Januar sollen alle Antragsdaten auf das neue Antragssystem des DLR „PT-Outline“ übertragen werden. Auch das Gutachtersystem der AiF soll zu 100 % übernommen werden. Das von der AiF speziell für die IGF entwickelte EDV-System „ELANO“ ist ab Januar nicht mehr nutzbar. Für 54 von insgesamt 63 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter des AiF e. V. werden momentan Sozialpläne erarbeitet. Einige Mitgliedsvereinigungen der AiF haben sich bereit erklärt, Personen zu übernehmen. Momentan läuft eine intensive Diskussion über die zukünftigen Aufgaben des Vereins, AiF e. V. Der Verein mit seinen rund 100 Mitgliedsvereinigungen aus allen Teilen der deutschen Wirtschaft soll weiterhin als Stimme des deutschen Mittelstandes fungieren. Die Ausgangsvoraussetzungen hierfür sind allerdings nicht einfach, weil der Verein zukünftig keinen direkten Zugriff auf die aktuellen Daten und das Gutachterwesen der IGF haben wird. Das bedeutet, dass die politische Funktion der AiF als Treiber für die Innovationskraft des Mittelstandes von der Öffentlichkeit weiter verstärkt werden muss. Auch die Mitgliedsvereinigungen der AiF sind an dieser Stelle gefragt. Eine Umfrage hat gezeigt, dass viele Mitglieder des Bundestages nicht wissen, wer die AiF ist und welche Bedeutung das Programm der Industriellen Gemeinschaftsforschung als Instrument der Mittelstandsförderung für die deutsche Wirtschaft hat. Die Netzwerkfunktion des AiF Innovators-Net soll noch weiter ausgebaut werden. Des Weiteren wird an einem Ausbau der Service-Leistungen für die Mitgliedsvereinigungen gearbeitet. Zukünftig soll es beispielsweise möglich sein, dass die Mitglieder der AiF die Administration ihrer IGF-Projekte durch die AiF erledigen lassen.

Die Kosten für die Projektadministration von ca. 18 Mio. Euro sollen zukünftig aus dem Etat für die Industrielle Gemeinschaftsforschung genommen werden. Das bedeutet eine zusätzliche Belastung des Etats, der für das Haushaltsjahr 2024 mit insgesamt 176 Mio. bereits deutlich kleiner ausfällt als im laufenden Haushalt.

Auslobung Dörrenberg Studien-AWARD

Zum 16en Mal hat das AWT-Mitgliedsunternehmen Dörrenberg Edelstahl GmbH den Dörrenberg Studien-AWARD ausgelobt. Studierende werkstofftechnischer Fachrichtungen sind aufgerufen, ihre Arbeiten bis zum 30.11. 2023 einzureichen. Die Arbeiten werden von einer fachkundigen Jury bewertet und fünf Teilnehmer und Teilnehmerinnen für die Endrunde ausgewählt. Der Preis ist insgesamt mit 10.000 EUR dotiert. Ziel des Preises ist es nicht nur, Studierenden Industriekontakte zu vermitteln, sondern auch die Möglichkeiten, der Werkstofftechnik einer breiten Öffentlichkeit vorzustellen. Die Endrunde findet am 15.02.2024 in Engelskirchen statt, bei der die fünf Kandidaten und Kandidatinnen ihre Arbeiten präsentieren und der Jury Fachfragen beantworten. Alle Modalitäten des Wettbewerbs sind unter www.doerrenberg.de veröffentlicht. Konkrete Auskünfte erteilt Prof. Dr.-Ing. Christoph Escher, Firma Dörrenberg Edelstahl GmbH, Zentrale Werkstofftechnik, Tel. +49 2263 79-367.

Aktuelle Termine der AWT-Fachausschüsse

Nähere Auskünfte über die Treffen der AWT-Fachausschüsse erteilt Frau Hella Dietz von der AWT-Geschäftsstelle. Tel. +49 421 5229339, h.dietz@awt-online.org. Stand 15.09.2023

Veranstaltungen der AWT-Härtereikreise

Härtereikreis Ruhr

Härtereikreis Madgeburg

Härtereikreis Tuttlingen

Härtereikreis Bodensee

Nähere Auskünfte über die Härtereikreisveranstaltungen erhalten Sie von den Härtereikreisleitungen. Die Veranstaltungen sind in der Regel kostenfrei oder gegen eine geringe Kostenbeteiligung buchbar.

AWT-Seminare

Internationale Termine

2024

Wissenschaftssenatorin Kathrin Moosdorf zu Gast am Leibniz-IWT

Die Bremer Senatorin für Umwelt, Klima und Wissenschaft, Kathrin Moosdorf (dritte v.l.), besuchte Anfang September gemeinsam mit Staatsrat Jan Fries (dritter v.r.) und Dr. Britta Hamann (zweite v.l.) das Leibniz-IWT. Dabei lag der Fokus auf Nachhaltigkeit, Ressourcenschonung und Digitalisierung, aber auch Nachwuchsgewinnung und Frauenförderung wurden thematisiert.

Ein Rundgang durch Labore bot Einblicke in Projekte – von der Pulvererzeugung bis zur Zahnradfertigung. Direktor Prof. Rainer Fechte-Heinen betonte: „Unsere Erforschung von Wasserstoffanwendungen in der Stahlindustrie, als Brennstoff und für die Elektrifizierung, trägt aktiv zur Nachhaltigkeit und CO2-Reduktion bei.“

Der Besuch der Wissenschaftssenatorin stand im Zeichen des Austausches über hochaktuelle Themen und unterstreicht die enge Verbindung des Leibniz-IWT mit den gegenwärtigen wissenschaftlichen und gesellschaftlichen Entwicklungen. Das Institut setzt sich weiterhin für wegweisende Forschung ein, die einen bedeutenden Beitrag zur Bewältigung aktueller Herausforderungen leistet.

Leibniz-IWT: Bewilligung von sieben Transferprojekten – großer Erfolg für das Team des SFB/TRR 136

Die Forscherinnen und Forscher am Leibniz-IWT freuen sich nach intensiver Arbeit an den Anträgen und nach erfolgter Begutachtung über die Zusage von insgesamt sieben neuen Transferprojekten. Diese werden zukünftig am Standort Bremen durch die Deutsche Forschungsgemeinschaft (DFG) gefördert. „Dies bestätigt die Attraktivität unserer Idee der Prozesssignaturen auch für den ganz konkreten Einsatz bei industriellen Problemstellungen!“, teilt der Sprecher des SFB und Mitglied des Direktoriums des Leibniz-IWT, Prof. Dr.-Ing. habil. Bernhard Karpuschewski mit.

Zusammen mit Unternehmen aus den Bereichen mechanische Oberflächenbehandlung, Schleiftechnik, Luft- und Raumfahrttechnik, Fertigung von Großwälzlagern, Werkzeugtechnik sowie der Wärmebehandlung sollen weitere wissenschaftliche Erkenntnisse zu Prozesssignaturen unter industriellen Bedingungen erarbeitet und dadurch weiterentwickelt werden. Mit Hilfe von Prozesssignaturen können Fertigungsprozesse und die dabei verwendeten Werkzeuge in optimaler Weise gezielt eingestellt werden, sodass die hergestellten Produkte die Eigenschaften aufweisen, die z. B. für eine höhere Verschleißfestigkeit oder Nutzungsdauer erforderlich sind. Damit wird auch ein Beitrag zur Entwicklung einer größeren Nachhaltigkeit in der Fertigung und bei der Nutzung hochbeanspruchter Bauteile geleistet.

Die wissenschaftlichen Anteile der Projekte mit einer Laufzeit von jeweils drei Jahren werden dabei von der Deutschen Forschungsgemeinschaft finanziert. Die Unternehmen beteiligen sich mit relevanten Anteilen durch das Einbringen eigenen Personals und Materials in die Arbeiten. Sie nehmen dabei eine Pionierrolle ein, denn es sollen vor allem für die o. g. Branchen neue Erkenntnisse erarbeitet und dadurch für einen größeren Kreis von Unternehmen nutzbar gemacht werden. „Eine Herausforderung, der wir uns sehr gerne mit unseren Kooperationspartnern stellen und mit Freude angehen werden!“, bestätigt Prof. Karpuschewski.

Neue Gruppen- und Abteilungsleitungen am Leibniz-IWT

In den Sommermonaten konnte das Leibniz-Institut für Werkstofforientierte Technologien – IWT gleich zwei wissenschaftliche Führungspositionen nachbesetzen.

So durfte das Institut Anfang Juli Frau Dr.-Ing. Johanna Eisenträger als neue Abteilungsleiterin für Strukturmechanik am Leibniz-IWT willkommen heißen.

Frau Dr. Eisenträger hat Maschinenbau an der Otto-von-Guericke-Universität Magdeburg studiert und erfolgreich ihre Promotion am Institut für Mechanik abgeschlossen, wofür sie den renommierten Otto-von-Guericke-Dissertationspreis erhalten hat. Anschließend war sie drei Jahre lang als DFG-Forschungsstipendiatin an der School of Civil and Environmental Engineering an der University of New South Wales in Sydney, Australien, tätig. In dieser Zeit hat sie sich intensiv mit der Modellierung des Kriechens von kurzfaserverstärkten Werkstoffen beschäftigt.

Am Leibniz-IWT wechselt Frau Eisenträger von ihrem bisherigen Forschungsgebiet, der Werkstoffmechanik, in die anwendungsnähere Forschung und erweitert dadurch ihren Forschungsschwerpunkt in Richtung Werkstofftechnik, insbesondere im Bereich der Simulation in der Strukturmechanik.

Dr. Antje Stahl

Dr.-Ing. Johanna Eisenträger (1. v. l.) mit ihrem Team der Strukturmechanik

Anfang August konnte das Institut zudem eine neue Mitarbeiterin für die Leitung der Arbeitsgruppe Mikrobiologie begrüßen: Frau Dr. Antje Stahl hat nach ihrer Ausbildung zur Chemielaborantin ihren Bachelor of Science in Industriebiologie und einen Master of Science an der International Max Planck Research School of Marine Microbiology erworben und im Anschluss an der Jacobs University ihre Dissertation im Wissenschaftsfeld „Marine Microbiology“ erfolgreich abgeschlossen.

Anschließend war sie unter anderem im Bereich der Bioanalytik in der Industrie beschäftigt. An der MPA Bremen kann sie Forschung und anwendungsbezogene Auftragsarbeit in einer Leitungsposition verbinden. Neben ihrer Expertise aus der analytischen Praxis bringt Frau Dr. Stahl viel Erfahrung speziell zu der Arbeit mit dem MALDI Biotyper mit, der auch an der MPA zur Verfügung steht.

HK SI 2023 in Köln

Where the experts meet!

Die Veranstaltung ist das Event für führende Expertinnen und Experten aus Industrie und Hochschulen für den fachlichen Austausch zur innovativen Entwicklung von Stählen in der gesamten Prozesskette. Erwartet werden rund 500 Teilnehmende im Kongress und zusätzlich 2.000 Messerbesucherinnen und -besucher aus Hochschulen und den Forschungs- und Entwicklungsabteilungen der Branchen Wärmebehandlung, Stahl, Automotive sowie deren Zulieferer. Die personen- und unternehmensstarken Fachverbände AWT und DGM stehen für materialwissenschaftliche Kompetenz und die Mittelstandsforschung in Deutschland. Wichtiges übergreifendes Thema von Kongress- wie Messeveranstaltung in diesem Jahr ist die Präsentation von Konzepten und Produkten zur Energieeinsparung und Wärmerückgewinnung in Wärmebehandlungsbetrieben und der Stahlindustrie.

SI 2023 Steel Innovation

Zum zweiten Mal findet diese Fachtagung des Gemeinschaftsausschusses „Werkstofftechnik Stahl“ von AWT und DGM parallel zum HärtereiKongress statt. Die wissenschaftliche Fachtagung bietet eine neue vorwettbewerblich ausgerichtete Plattform für den Austausch zu Innovationen in der Werkstofftechnik, Herstellung, Verarbeitung und Anwendung von Stählen. Die Schwerpunkte liegen in diesem Jahr auf den Themenbereichen Additive Fertigung, Werkstoffentwicklung, Dekarbonisierung und KI.

Die AWT verleiht auch in diesem Jahr den mit 2.000 Euro dotierten „Paul-Riebensahm-Preis“ an die besten Vortragenden des wissenschaftlich-technischen Nachwuchses sowohl an Vortragende beim HärtereiKongress als auch bei der Steel Innovation. Der AWT-Vorstand hat beschlossen, eine zweite Jury für die Steel Innovation einzusetzen.

www.hk-si.de

Für AWT und DGM ist die Ausbildung des wissenschaftlichen und technischen Nachwuchses ein wichtiges Ziel: Deshalb ist für alle Studierenden und Auszubildenden der Eintritt in Kongressveranstaltung und Messe frei!

Die Veranstaltung startet am Dienstag, den 24. Oktober, mit der Eröffnung der Messe, um 13:00 Uhr. Die AWT-Mitgliederversammlung folgt um17:00 Uhr. Ebenfalls am Dienstag finden mehrere Sitzungen von Fachausschüssen statt (siehe Termine der AWT-Fachausschüsse auf S. A8). Die Kongressveranstaltungen von HärtereiKongress und Steel Innovation finden am Mittwoch und Donnerstag ganztags statt. Der Empfang für Aussteller und Kongressbesucher mit der Verleihung des Karl-Wilhelm-Burgdorf-Preises ist am Mittwochabend, um 18:00 Uhr.

Weitere Informationen, das vollständige Kongressprogramm, Öffnungszeiten der Messe, Hallenplan und Ausstellerliste sind auf der Webseite der Veranstaltung www.hk-si.de zu finden.

Mittwoch, 25.10.2023

Wissenschaftlicher Kongress HK

09:00 – 09:10

Begrüßung und Eröff nung

Winfried Gräfen, Vorsitzender der AWT

Nitrieren 1

Chair: Olaf Keßler
1	09:10 – 09:45	Nitriding and nitrocarburizing; an interwoven braid of science and innovation		Marcel A.J. Somers, Technical University of Denmark, Department of Civil and Mechanical Engineering, Section of Materials and Surface Engineering
2	09:45 – 10:10	Einfluss der Legierungselementverteilung in umgeschmolzenen Gusseisenrandschichten auf den Schichtbildungsmechanismus beim Gasnitrieren und das Beanspruchungsverhalten		Anja Holst, TU Bergakademie Freiberg, Institut für Werkstoff technik
3	10:10 – 10:35	Werkstoff einfl uss auf die Graufl ecken- und Verschleißtrag- fähigkeit nitrierter Außen- und Innenverzahnungen		Michael Geitner, TU München, Forschungsstelle für Zahnräder und Getriebesysteme (FZG)
	10:35 – 10:55	Pause

Nitrieren 2

Chair: Winfried Gräfen
4	10:55 – 11:20	Thermochemische Korrosion von metallischen Ofenwerkstoff en in ammoniakhaltigen Atmosphären		Michaela Sommer, Leibniz-Institut für Werkstofforientierte Technologien - IWT, Bremen
5	11:20 – 11:45	Dilatometrische Untersuchung des Umwandlungsverhaltens beim martensitischen Härten nitrierter Vergütungsstähle		Stefanie Hoja, Leibniz-Institut für Werkstofforientierte Technologien - IWT, Bremen
6	11:45 – 12:10	Optimierung der Korrosionsbeständigkeit von mechanisch bearbeiteten und diff usionsgehärteten Oberflächen rostfreier Stähle, mit elektrochemischen Abtragsverfahren		Robin Berger, BorTec SMT GmbH & Co. KG, Euskirchen
	12:10 – 13:30	Pause

Wärmebehandlung

Chair: Matthias Steinbacher
7	13:30 – 13:55	Ein neuartiger Ansatz für die Simulation des Induktionshärtens von Großwälzlagerringen		Maria Kadanik, Universität Rostock, Fakultät für Maschinenbau und Schiff stechnik, Lehrstuhl für Werkstoff technik
8	13:55 – 14:20	Reduzierung des Schlupfs bei induktiv gehärteten Großwälzlagern		Hanna Schöning, Universität Rostock, Fakultät für Maschinenbau und Schiff stechnik, Lehrstuhl für Werkstoff technik
9	14:20 – 14:45	Quantitative evaluation of carbides for varying heat treatment parameters in 50CrMo4 steel		Abigail Austin, Robert Bosch GmbH, Renningen
	14:45 – 15:05	Pause

Abschrecken

Chair: Thomas Waldenmaier
10	15:05 – 15:30	Identifikation von verzugskritischen Strömungen bei der Ölabschreckung von Wellen in industriellen Abschreckbädern		Gabriel Ebner, Leibniz-Institut für Werkstofforientierte Technologien - IWT, Bremen
11	15:30 – 15:55	Abschrecken von Scheiben in Polymer-Wasser-Gemischen		Friedhelm Frerichs, Leibniz-Institut für Werkstofforientierte Technologien - IWT, Bremen
12	15:55 – 16:20	Wärmebehandlung, Gefüge und Korrosionsbeständigkeit des Rasiermesserstahls X65Cr13		Paul Rosemann, Hochschule für Technik, Wirtschaft und Kultur Leipzig, Professur Werkstoff technik
	16:20 – 16:40	Pause

Digitalisierung

Chair: Rainer Fechte-Heinen
13	16:40 – 17:05		Digitalisierung von Proben und Werkstücken – Ontologisierung von Prozessen		Norbert Riefl er, Leibniz-Institut für Werkstofforientierte Technologien - IWT, Bremen
14	17:05 – 17:30		Hybride Modellierung des Bainitisierens in der Automobilindustrie		Jonathan Wörner, Robert Bosch GmbH, Stuttgart
15	17:30 – 17:55		Die Potentiale vernetzter Prozessregler und Digitaler Zwillinge in der Wärmebehandlung		Mike Loepke, NITREX, Göppingen
	18:00		Empfang und Verleihung des Karl-Wilhelm-Burgdorf-Preises

Donnerstag, 26.10.2023

Praktikertagung HK

Energieeinsparung und Nachhaltigkeit 1

Chair: Karl-Michael Winter
16	09:00 – 09:25	Reduction of CO2 emissions and energy cost savings in heat treatment furnaces		Federico Martinez, Mattsa Furnace Company, México
17	09:25 – 09:50	CO2-Reduzierung durch energieeffi ziente Vakuum- Wärmebehandlungsprozesse und -anlagen		Gunther Schmitt, ALD Vacuum Technologies GmbH, Hanau
18	09:50 – 10:15	Energieeffizienz in der Wärmebehandlung – Potential von gepulsten Prozessgasatmosphären am Beispiel des Gasnitrierens		Tim Oelker, Leibniz-Institut für Werkstofforientierte Technologien - IWT, Bremen
	10:15 – 10:25	Verleihung des Paul-Riebensahm-Preises 2022 an Nicole Mensching		Nicole Mensching, Leibniz-Institut für Werkstofforientierte Technologien - IWT, Universität Bremen
	10:25 – 10:55	Pause

Energieeinsparung und Nachhaltigkeit 2

Chair: Jörg Kleff
19	10:55 – 11:20	CO2-neutrale Prozesswärmeerzeugung für Aufkohlungsöfen		Lukas Sankowski, RWTH Aachen University, Institut für Industrieofenbau und Wärmetechnik
20	11:20 – 11:45	Industrielle Thermografi ekameras und -systeme in Wärmebehandlungsöfen- und Vergütungsprozessen		Manfred Hayk, AMETEK Land, Meerbusch
	11:45 – 13:15	Pause

Anlagentechnik und Wärmebehandlung

Chair: Peter Haase
21	13:15 – 13:40	Low Pressure Carbonitriding – heat treatment suited for a sustainable future		Grzegorz Głuchowski, SECO/WARWICK S.A., Swiebodzin, Poland
22	13:40 – 14:05	Simulationsgestützte Methode für die Zustandserfassung von Maschinen		Alexander Wuttke, IVA Schmetz GmbH, Menden
23	14:05 – 14:30	Lösemittelreinigung – Besser als ihr Ruf?!		Michael Onken, SAFECHEM Europe GmbH, Düsseldorf
	14:30 – 15:00	Pause

Prüfung nach der Wärmebehandlung

Chair: Klaus Löser
24	15:00 – 15:25	MiViA – Präzisere, schnellere, autonome Mikrostrukturanalyse		Jessica Schneider, MiViA GmbH, Freiberg
25	15:25 – 15:50	Zerstörungsfreie und schnelle Ermittlung von Kenngrößen nach der Wärmebehandlung mittels neuer Methoden des Barkhausen-Rauschens		Sören Barteldes, QASS GmbH, Wetter
	15:50 – 15:55	Schlussworte Bekanntgabe Paul-Riebensahm-Preisträgerin/-Preisträger

Mittwoch, 25.10.2023

Steel Innovation

09:00 – 09:10

Begrüßung und Eröffnung (im Saal HärtereiKongress)

Winfried Gräfen, Vorsitzender der AWT

Additive Fertigung 1

Chair: Anastasiya Tönjes
1	09:20 – 09:45	Neue Werkzeugstähle für die additive Fertigung		Svenja Richert, Deutsche Edelstahlwerke Specialty Steel GmbH & Co. KG, Witten
2	09:45 – 10:10	Laser Powder Bed Fusion (LPBF) and heat treatment of the martensitic age-hardenable steel (1.2709)		Keyur Solanki, Universität Siegen, Lehrstuhl für Materialkunde und Werkstoffprüfung
3	10:10 – 10:35	Entwicklung von Warmarbeitsstählen mit optimierter Schweißeignung für die additive Fertigung		Florian Hengsbach, Universität Paderborn, Massachusetts Institute of Technology
	10:35 – 10:55	Pause

Additive Fertigung 2

Chair: Ulrich Krupp
4	10:55 – 11:20	In-situ-Prozesse in der pulverbettbasierten additven Fertigung		Anastasiya Tönjes, Leibniz-Institut für Werkstofforientierte Technologien – IWT, Bremen
5	11:20 – 11:45	Smartlegieren – Neue Möglichkeit des lokalen Gradierens metallischer Werkstoff e während des PBF-LB/M		Marcel Hesselmann, Leibniz-Institut für Werkstofforientierte Technologien – IWT, Bremen
6	11:45 – 12:10	Herstellung von Spezialfedern mittels additiver Fertigung		Benjamin Hertweck, KERN-LIEBERS Group, Schramberg
	12:10 – 13:30	Pause

Dekarbonisierung

Chair: Frank Hippenstiel
7	13:30 – 13:55	Verbesserung der Nachhaltigkeit in der Stahlproduktion durch Prozessoptimierung mit Laser Surface Velocimetern		Robert Bodamer, Polytec GmbH, Waldbronn
8	13:55 – 14:20	Ein neuartiges Heizsystems zur Dekarbonisierung energieintensiver Industrien		Stefan Gasow, Heatrix GmbH, Bremen
9	14:20 – 14:45	Herausforderung und Potential geringer Cu-Gehalte für neue Recycling-Stähle		Ulrich Krupp, RWTH Aachen University, IEHK-Institut für Eisenhüttenkunde
	14:45 – 15:05	Pause

Oberflächentechnik – Fügetechnik

Chair: Clara Herrera
10	15:05 – 15:30	Abrasionsverhalten von kolsterisierten korrosionsbeständigen Stählen unter Wasserstoff einfl uss		Susanne Gerritsen, Bodycote Specialist Technologies GmbH, Landsberg am Lech
11	15:30 – 15:55	Schweißtechnische Verarbeitung mittelmanganhaltiger austenitischer Stähle für kryogene Anwendungen		Christoph Reppin, Fraunhofer-Institut für Großstrukturen in der Produktionstechnik IGP, Rostock

Werkstoff - und Produktentwicklung

12	15:55 – 16:20	Mehrsinnig gekrümmte Leichtbaupaneele durch fl exible Blechumformung – Realisierung eines innovativen Blechpavillons aus Edelstahl		Lisa-Marie Reitmaier, RWTH Aachen University, Institut für Bildsame Formgebung
	16:20 – 16:40	Pause
Chair: Robert Brandt
13	16:40 – 17:05	Neuartiger Werkzeugformenstahl für Presshärte-Anwendungen		Jonas Knippenberg, Deutsche Edelstahlwerke Specialty Steel GmbH & Co. KG, Witten
14	17:05 – 17:30	Entwicklung einer neuen, hochfesten Warmbandgüte für verschleißbeständige Anwendungen		Thomas Gerber, thyssenkrupp Steel Europe AG, Dortmund
15	17:30 – 17:55	Development of high-Mn high strength austenitic steel for electric vehicles		Clara Herrera, Deutsche Edelstahlwerke Specialty Steel GmbH & Co. KG,Witten
	18:00	Empfang und Verleihung des Karl-Wilhelm-Burgdorf-Preises

Donnerstag, 26.10.2023

Steel Innovation

Computergestützte Werkstoff beschreibung

Chair: Clara Herrera
16	09:00 – 09:25	Künstliche Intelligenz als Grundlage einer fortschrittlichen Gefügeanalyse – maschinelles Lernen zum Segmentieren und Klassifi zieren komplexer Stahlgefüge		Martin Müller, Universität des Saarlandes, Material Engineering Center Saarland, Saarbrücken
17	09:25 – 09:50	Die Nutzung von KI in der Werkstoff simulation: Abbildung von Phasenumwandlungsvorgängen in Umformprozessen und Wärmebehandlungen		Doris Wehage, GMT Gesellschaft für Metallurgische Technologie- und Softwareentwicklung mbH, Bernau
18	09:50 – 10:15	Erhebliche Tieftemperaturduktilität moderner krz-Stähle – Ursachen und Nutzungspotenziale		Sebastian Münstermann, RWTH Aachen University, Institut für Bildsame Formgebung (IBF) und IEHK-Institut für Eisenhüttenkunde
	10:15 – 10:25	Verleihung des Paul-Riebensahm-Preises 2022 an Nicole Mensching (im Saal HärtereiKongress)		Nicole Mensching, Leibniz-Institut für Werkstofforientierte Technologien - IWT, Universität Bremen
	10:25 – 10:55	Pause

Werkstoff prüfung und Sensorik 1

Chair: Sebastian Münstermann
19	10:55 – 11:20	Surface fatigue damage and the re-use potential of tempered martensitic steel in a circular economy		Fabian Weber, RWTH Aachen University, IEHK-Institut für Eisenhüttenkunde
20	11:20 – 11:45	Produktions- und Eigenschaftsmonitoring mittels mikromagnetischer Prüfverfahren		Nikolas Baak, Technische Universität Dortmund, Lehrstuhl für Werkstoff prüftechnik (WPT)
	11:45 – 13:15	Pause

Wasserstoff eff ekte

Chair: Frank Hippenstiel
21	13:15 – 13:40	Wasserstoffi nduzierte Spannungsrisskorrosion an höchstfesten Spannstählen		Nico Maczionsek, Ruhr-Universität Bochum, Fakultät für Maschinenbau, Institut für Werkstoff e
22	13:40 – 14:05	Die Ursache der Wasserstoff versprödung eines 25Cr-7Ni Super- duplex-Edelstahls verstehen: Phaseninstabilität der Austenit- Phase und Duktil-zu-Spröde-Übergang der Ferrit-Phase – Atomis- tische Modellierung validiert durch in-situ Messungen		Cem Örnek, Leibniz-Institut für Werkstoff - orientierte Technologien - IWT, Bremen
23	14:05 – 14:30	Einfluss von Wasserstoff auf die mechanischen Eigenschaften von Stählen		Jens Jürgensen, Ruhr-Universität Bochum, Fakultät für Maschinenbau, Institut für Werkstoff e
	14:30 – 15:00	Pause

Werkstoff prüfung und Sensorik 2

Chair: Sebastian Münstermann
24	15:00 – 15:25	KorroPad®-Prüfung – Anwendungen aus Industrie und Forschung		Paul Rosemann, Hochschule für Technik, Wirtschaft und Kultur Leipzig, Professur Werkstoff technik
25	15:25 – 15:50	Low temperature creep martensitic spring steel		Robert Brandt, Universität Siegen, Institut für Werkstofftechnik, Lehrstuhl für Werkstoff systeme für den Fahrzeugleichtbau
	15:50 – 15:55	Schlussworte Bekanntgabe Paul-Riebensahm-Preisträgerin/-Preisträger

Hinweise für die Anwendung der DIN EN ISO 18203

Bestimmung der Dicke gehärteter Randschichten

Die Normenverantwortlichen der AWT machen auf die im Juli 2022 veröffentlichte deutsche Fassung der ISO-Norm 18203 mit dem Titel: „Stahl – Bestimmung der Dicke gehärteter Randschichten“ aufmerksam. Mit dem Erscheinen der DIN EN ISO 18203 wurden die bisher gültigen Normen DIN EN ISO 2639:2002 „Stahl – Bestimmung und Prüfung der Einsatzhärtungstiefe“, die DIN EN 10328:2005 „Eisen und Stahl – Bestimmung der Einhärtungstiefe“ nach dem Randschichthärten und die DIN 50190-3:1979 „Härtetiefe wärmebehandelter Teile; Ermittlung der Nitrierhärtetiefe“ zurückgezogen.

Es war zu erwarten, dass das Zusammenführen der Normen das Prüfen von Werkstücken mit durch Wärmebehandlung eingestellten, harten Randschichten erleichtert. Leider ist das nicht vollständig gelungen.

Aus diesem Grund wurden sachliche und normentechnische Kommentare als „Hinweise für die Anwendung der DIN EN ISO 18203“ in Abstimmung mit den Fachausschüssen verfasst und veröffentlicht. Damit soll eine Hilfestellung bis zur Überarbeitung der Norm angeboten werden.

Vorbemerkung

Diese Hinweise sind als Hilfestellung für mögliche Unklarheiten bei der Anwendung der im Juli 2022 in deutscher Fassung herausgegebenen DIN EN ISO 18203 „Stahl – Bestimmung der Dicke gehärteter Randschichten“ zu verstehen. Sie wurden von den Normenverantwortlichen der Arbeitsgemeinschaft Wärmebehandlung und Werkstofftechnik e. V. (AWT) angeregt und mit den Fachausschüssen 3, 4 und 9 der AWT abgestimmt.

Die deutsche Fassung geht zurück auf die bereits 2016 veröffentlichte DIN EN ISO 18203 – „Steel – Determination of the thickness of surface-hardened layers“.

Für die DIN EN ISO 18203:2016 wurden die beiden internationalen Normen:

• ISO 2639:2002 – Steels – Determination and verification of the depth of carburized and hardened cases (deutsche Fassung: DIN EN ISO 2639:2003-04 Stahl – Bestimmung und Prüfung der Einsatzhärtungstiefe) und

• EN 10328:2005 – Iron and steel – Determination of the conventional depth of hardening after surface heating (Deutsche Fassung: DIN EN 10328:2005-04 Eisen und Stahl – Bestimmung der Einhärtungstiefe nach dem Randschichthärten),

sowie die deutsche Norm DIN 50190 Teil 3:1979-03 – Härtetiefe wärmebehandelter Teile – Ermittlung der Nitrierhärtetiefe zusammengefasst und die drei genannten Normen zurückgezogen.

Zu den einzelnen Kapiteln der deutschen Fassung der DIN EN ISO 18203:2022 sollen die nachstehenden Anmerkungen zur Erläuterung und als Hilfe für die praktische Anwendung dienen.

Dr. Dieter Liedtke, Arnold Horsch, Dr. Thomas Waldenmaier, Juli 2023

Zu Kapitel 1: Anwendungsbereich

Die Norm zur Bestimmung und Prüfung mit dem Begriff „surface-hardened layers“ – deutsch: „gehärtete Randschichten“ – bezieht sich nicht nur, wie bei den bisherigen Festlegungen im deutschen Sprachgebrauch üblich und aus dem Titel abzuleiten, auf die harten Randschichten, wie sie nach einem Randschichthärten (Flamm- und Induktionshärten, Laserstrahl und Elektronenstrahlhärten) vorliegen, sondern auch auf die Randschichten nach einem Einsatzhärten sowie nach einem Nitrieren und Nitrocarburieren. Dabei ist zu beachten, dass beim Randschicht- und Einsatzhärten die Härtung durch eine Gefügeumwandlung zu Martensit (im Englischen daher „quenchhardening“) zustande kommt. Während bei den beiden letztgenannten Verfahren die harte Randschicht durch die Ausscheidung harter Nitride in der Werkstoffmatrix, also eine Ausscheidungshärtung, entsteht.

Zu Kapitel 3: Begriffe

In der ISO 15787:2017-01 Technische Produktdokumentation – Wärmebehandelte Teile aus Eisenwerkstoffen – Darstellung und Angaben und ISO 4885: ist die Benennung der Härtetiefen für die Verfahren Einsatzhärten und Randschichthärten sachlich korrekt neu festgelegt worden. Danach gilt für das Einsatzhärten: Einsatzhärtungs-Härtetiefe, mit der Kurzbezeichnung: CHD (case-hardening hardness depth) und für das Randschichthärten: Randschichthärtungs-Härtetiefe, mit der Kurzbezeichnung: SHD (surface-hardening hardness depth).

Dies bezieht sich darauf, dass die Dicke der – durch Härtung zustande gekommenen – harten Randschichten durch eine Prüfung erfolgt, mit der eine Härtetiefe ermittelt wird. Es ist daher sinnvoll, dementsprechend auch die neuen Bezeichnungen zu benutzen. Im Rahmen der bevorstehenden Aktualisierung der vorliegenden Norm wird diese Unstimmigkeit beseitigt werden.

Für die Härtetiefe nach Nitrieren oder Nitrocarburieren gilt nach wie vor die Bezeichnung: Nitrierhärtetiefe mit dem Kurzzeichen NHD (nitriding hardness depth).

Für die Ermittlung der CHD ist in der vorliegenden Norm als Grenzhärte der Wert 550 HV angegeben. Dies hat sich seit vielen Jahren in der Praxis als Regelfall bereits bewährt und ist damit begründet, dass dies der maximal möglichen Härte eines martensitischen Werkstoffzustands in einem Stahl mit 0,35 Massenanteilen Kohlenstoff in % entspricht.

Für die Ermittlung der SHD ist in der Anmerkung 2 angegeben, dass für die Grenzhärte üblicherweise 80 % der minimalen Oberflächenhärte in HV genommen wird – was sich bisher in der Praxis seit vielen Jahren auch als Regelfall bewährt hat – und dass andere Werte möglich sind. Hier fehlt leider der Hinweis, dass andere Werte vereinbart werden müssen.

Zur Verbindungsschichtdicke CLT (compound layer thickness) ist anzumerken, dass dieser äußere Teilbereich der aufgestickten Randschicht in der industriellen Anwendung üblicherweise eine Dicke von weniger als 50 μm mit unterschiedlicher Konfiguration aufweist. Diese für den Verschleißwiderstand maßgebliche Funktionseigenschaft lässt sich aber nicht durch eine Härteprüfung ermitteln, sondern bedarf einer metallographischen Prüfung.

Hierfür existiert seit 2016 die deutsche DIN 30902: „Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen – Lichtmikroskopische Bestimmung der Dicke und Porosität der Verbindungsschichten nitrierter und nitrocarburierter Werkstücke“ (Englischer Titel: Heat treatment of ferrous materials – Light-microscopical determination of the depth and porosity of the compound layer of nitrided and nitrocarburized ferrous parts). Darin ist sehr detailliert und genau beschrieben, wie die Prüfung durchzuführen ist. In der industriellen Praxis hat sich die DIN 30902 für die Bestimmung der Verbindungsschichtdicke CLT bestens bewährt und es wird empfohlen, diese Norm weiterhin anzuwenden.

Weil diese Prüfung eigentlich mit dem Titel der ISO 18203 nicht konform ist, wird von deutscher Seite angestrebt, das Kapitel der metallographischen Ermittlung der Verbindungsschichtdicke CLT aus der ISO 18203 herauszunehmen und die DIN 30902 z. B. in die bestehende ISO 1463: „Metallic and oxide coatings – Measurement of coating thickness – Microscopical method“ einzugliedern. Damit können die Abschnitte 3.3, 5, 6, 8.2.2, 9.3 und der Anhang B mit den Beispielen für das Prüfen der CLT in der ISO 18203 entfallen.

Sowohl das Nitrieren wie auch das Nitrocarburieren erhöhen die Härte der Werkstückrandschicht. Das Nitrocarburieren wird jedoch vorzugsweise dazu benutzt, eine bestimmte Konfiguration der Verbindungsschicht hinsichtlich ihrer Funktionseigenschaften herzustellen. Zur Erleichterung des Sprachgebrauchs wird üblicherweise nur der kürzere Begriff Nitrierhärtetiefe benutzt. Im Prüfbericht sollte jedoch angegeben werden, ob der Zustand nach einem Nitrieren oder Nitrocarburieren geprüft wurde.

Zu Kapitel 3.2: Randschichthärtungstiefe

Gemäß den Anmerkungen oben zu Kapitel 3: Begriffe, müsste die Überschrift in DIN EN ISO 18203 eigentlich lauten: Randschichthärtungs-Härtetiefe (SHD), die bereits erwähnte Unstimmigkeit, die mit der Überarbeitung der Norm beseitigt werden soll.

Ist die Oberflächenhärte nicht als Vickershärte, sondern als Rockwellhärte vorgegeben oder wird sie nach dem Rockwellverfahren geprüft, kann die Grenzhärte HL anstatt aus Tabelle 1 der DIN EN ISO 18203 aus der hier beigefügten Tabelle (nach DIN ISO 15787-2010-01: Tabelle A.4), die in DIN EN ISO 18203:2022-07 leider nicht übernommen worden ist, ermittelt werden.

Zu Kapitel 3.5: Gesamtdicke der Randschichthärtungstiefe

Die ISO 18203 bezieht sich hier lediglich auf den Fall des Randschichthärtens, obwohl in der SAE-Richtlinie J 423 die „total depth“, hier Kurzzeichen THD, auch nach einem Einsatzhärten oder Nitrieren angewendet werden kann.

Anstatt 80 % der Oberflächenmindesthärte nach dem Randschichthärten als Grenzhärte anzunehmen, vgl. auch Tabelle 1, wird die THD als senkrechter Abstand von der Oberfläche bis „zu der Grenze mit der gleichen Härte wie die Matrixhärte“ definiert. Der in der Anmerkung dazu angegebene Hinweis, dass dieser „Abstand häufig über metallographische Verfahren gemessen wird“ nützt dem Anwender ohne Beispiele mit Gefügebildern wenig.

Es wird daher empfohlen, mit einer Härteprüfung gemäß SAE J 423 zu verfahren: Dazu wird an die Härteverlaufskurve zeichnerisch eine Tangente angelegt und bis zum Schnitt mit der Kernhärte (= Matrixhärte) verlängert. Der senkrechte Abstand des Schnittpunkts von der Werkstückoberfläche entspricht dann der „total depth, Kurzbezeichnung THD“, also Gesamtdicke der gehärteten Randschicht, siehe Bild 1.

Bild 1

Ermittlung der Gesamt-Härtetiefe THD

Empfohlene Grenzhärte aus der Oberflächen-Mindesthärte nach Rockwell C, A oder N, entsprechend 80 % der Oberflächen-Mindesthärte (nach DIN ISO 15787-2010-01: Tabelle A.4)

Diese Vorgehensweise kann zweckmäßig sein, wenn nicht wie im Regelfall die Grenzhärte von der Oberflächenmindesthärte abgeleitet wird, sondern wegen eines sehr flach verlaufenden Härteprofils oder aus funktionstechnischen Gründen ein spezieller Wert für die Dicke der harten Randschicht für die Qualitätssicherung herangezogen werden soll.

Grundsätzlich ist hier zu beachten, dass die Vorschrift SAE J 423 nicht nur zum Prüfen randschichtgehärteter Teile, sondern auch für einsatzgehärtete oder nitrierte/nitrocarburierte Teile angewendet werden kann. In diesem Sinne erscheint es dannaber notwendig, dass die Gesamt-Härtetiefe mit einer Zusatzbezeichnung versehen wird, aus der hervorgeht, welchem Wärmebehandlungsverfahren das geprüfte Teil unterzogen worden ist.

Zu Kapitel 5: Kurzbeschreibung

Hier ist darauf hinzuweisen, dass die Härteprofile üblicherweise mit unterschiedlichen Prüfkräften ermittelt werden. Bewährt haben sich folgende Regelfälle:

• Einsatzgehärtete und randschichtgehärtete Teile: Regelfall HV1. Nach Vereinbarung auch HV0,5, z. B. bei kleiner Härtetiefe oder HV3 bei großer Härtetiefe.

• Nitrierte/nitrocarburierte Teile: Regelfall HV0,5. Nach Vereinbarung auch HV0,1 oder HV0,3, z. B. bei kleiner Härtetiefe oder HV1 bei großer Härtetiefe.

Anstatt nach dem Vickers-Verfahren kann nach Vereinbarung auch das Knoop-Verfahren angewendet werden.

Die Härtewerte, mit denen die Härteverlaufskurve dargestellt wird, sind übrigens keine „Härteschwankungen“ wie es in der ISO 18203 heißt, sondern kennzeichnen, dass mit zunehmendem Abstand von der Werkstückoberfläche die Härte mehr oder weniger stetig abnimmt. Dabei ist jeder einzelne Härtewert das Ergebnis der jeweiligen Prüfbedingungen und unterliegt dementsprechenden Streuungen, aber keinen „Schwankungen“.

Die beiden letzten Absätze beziehen sich auf metallographische Verfahren und sind für die Härteprüfung hier entbehrlich.

Zu Kapitel 6: Prüfeinrichtung

Der dritte Absatz kann im Zusammenhang mit der Bestimmung der THD durch eine Härteprüfung entfallen.

Zu Kapitel 7: Probekörper

Für die Härteprüfung zur Ermittlung der Härteverlaufskurve ist zu beachten, dass es sich um eine zerstörende Prüfung handelt. Wird als Prüfling das zu prüfende Werkstück benutzt, ist dieses danach für seinen eigentlichen Verwendungszweck nicht mehr geeignet.

Die zerstörende Prüfung kann im Unterschied z. B. zu einer Längenmessung nicht unter denselben Prüfbedingungen wiederholt werden, weshalb für eine Härteprüfung keine Messmittelfähigkeit ermittelt werden kann.

Zu Kapitel 7.1: Auswahl und Vorbereitung der Proben

In der ISO 18203 wird alternativ zur Herstellung eines Probekörpers mit einem Querschliff durch das zu prüfende Werkstück vorgeschlagen, einen gestuften Probekörper (siehe Bild 2a) oder einen Probekörper mit Schrägschliff (siehe Bild 2b) herzustellen. Außerdem finden sich Hinweise für einen gestuften Probekörper im Anhang, siehe ISO 18203: Bild A.1.

Bild 2a

Gestufter Probekörper (nach ISO 18203: Bild 1)

Bild 2b

Gestufter Probekörper (nach ISO 18203: Bild A.1)

Hier ist Folgendes zu empfehlen:

Bei zu prüfenden, größeren oder besonders wertvollen Werkstücken, aus denen für die Prüfung kein Probekörper herausgetrennt werden kann, empfiehlt es sich, das Werkstück stufenförmig mit je nach der zu erwartenden Härtetiefe festzulegenden Stufenhöhe von 0,1 mm oder mehr und mit mindestens drei oder mehr Stufen anzuschleifen und auf jeder Stufe mindestens drei Härteeindrücke anzubringen, vgl. hier die Bilder 2a und 2b.

Bei großer Härtetiefe bietet es sich an, z. B. auf eine Stufe anzuschleifen, deren Abstand von der Werkstückoberfläche kleiner ist als die zu erwartende Härtetiefe und auf eine zweite Stufe, deren Abstand größer ist. Durch Interpolation mit der Grenzhärte HL kann dann die Härtetiefe berechnet werden gemäß:

Im Fall einer Einsatzhärtung ist dann im Regelfall HL = 550 HV und im Fall einer Randschichthärtung die aus Tabelle 1 der ISO 18203 zu entnehmende Grenzhärte entsprechend 80 % der Oberflächenmindesthärte, vgl. hierzu Bild 3.

Bild 3

Interpolationsverfahren zur Bestimmung der Härtetiefe (nach ISO 18203: Bild A.2)

In Anwendungsfällen, in denen aus einem zu prüfenden Werkstück kein Probekörper herausgetrennt werden kann oder bei geringer Härtetiefe kann es zweckmäßig sein, an dem Werkstück bzw. dem Prüfling einen Schrägschliff herzustellen. Das in der Norm enthaltene Bild 2 erscheint unrealistisch und lässt nicht erkennen, wo die Härteeindrücke anzubringen sind, deshalb sollte das hier beigefügte Bild 4 herangezogen werden.

Bild 4

Beispiel für die Anwendung eines Schrägschliff s

Der wahre Abstand di für das Härteprofil ergibt sich dann mit:

Zu Kapitel 8: Messverfahren

Die Überschrift ist nicht korrekt und müsste lauten: Prüfverfahren, analog zu Prüfkörper und Prüfkraft. Es handelt sich hier um ein Prüf- und kein Messverfahren, denn die Härte ist kein direkt mechanisch oder physikalisch messbarer Wert.

Grundsätzlich ist zu beachten, dass eine Prüfung eigentlich keine Prüfung ist, sodass es zweckmäßig ist, mindestens zwei Härteprofile zu erstellen, siehe Bild 5.

Bild 5

Anordnung mehrerer Härteprofi le (links, nach ISO 18203: Bild A.1)

Die Lage der Härteprüfeindrücke sollte sich nach ISO 18203 Bild 3 richten.

Zu beachten ist, wenn die aus zwei Härteprofilen ermittelten Härtetiefen sich um mehr als 10 % oder mehr als 0,1 mm voneinander abweichen, wird empfohlen, die Prüfung zu wiederholen. Werden mehr als zwei Härtetiefen ermittelt, sollte daraus das arithmetische Mittel als Prüfergebnis angegeben werden.

Das Kapitel 8.2 betrifft die Prüfung der CLT und kann in ISO 18203 entfallen.

Zu Kapitel 9: Bewertung der Ergebnisse

Das hier in der ISO 18203 dargestellte Bild 4 gehört eigentlich bereits in Kapitel 3, da es sich im Regelfall analog auf die Härtetiefen aller drei Wärmebehandlungsverfahren: CHD, SHD und NHD bezieht.

Zu Kapitel 9.2: Gesamtschichtdicke

Kann in der ISO 18203 entfallen.

Zu Kapitel 9.3: Verbindungsschichtdicke

Hier sollte die DIN 30902 herangezogen werden, wenn die Verbindungsschichtdicke nitrierter/nitrocaburierter Teile geprüftwerden soll. Das Kapitel ist ohne Gefügebeispiele nutzlos.

Zu Kapitel 10 Prüfbericht

Die Angaben im Prüfbericht sollten nicht nur die in ISO 18203 aufgeführten Angaben:

• Verweis, dass die Prüfung nach ISO 18203 durchgeführt wurde,

• Angabe des Wärmebehandlungsverfahrens,

• Einzelheiten des Prüf-(nicht Mess-)Verfahrens,

• Ergebnis der Härtetiefe,

enthalten, sondern darüber hinaus:

• ob bei einsatzgehärtetem oder randschichtgehärtetem Werkstück/oder Prüfling vor oder nach einem Anlassen, bzw. bei einsatzgehärtetem Werkstück/oder Prüfling vor oder nach einem Tiefkühlen geprüft wurde,

• Prüfstelle am Werkstück oder an einem abgetrennten Abschnitt,

• Abstand zwischen parallelen Reihen von Prüfeindrücken, Randabstand des ersten Prüfeindrucks,

• Probenbezeichnung, Identifikationsnummer, Prüfposition usw.,

• während der Prüfung aufgetretene Ereignisse,

• Ort und Datum der Prüfung,

• Verbleib der/des geprüften Probestücke/s.

AWT-Seminar am 21./22. November 2023, Ulm

Arbeits- und Betriebssicherheit in der Wärmebehandlung

Die heutigen Sicherheitsstandards in den Unternehmen der Wärmebehandlungsbranche erfordern, dass Personen, die in diesem Umfeld Verantwortung übernehmen, ein ausreichendes Fachwissen besitzen. Diese Eignung wird über unser anerkanntes Seminar zur Arbeits- und Betriebssicherheit erlangt. Nicht nur Schutz- und Sicherheitskräfte, sondern alle Mitarbeitenden im Wärmebehandlungsbetrieb sollten in der Lage sein, die oft komplexen Gefahrenpotentiale zu erkennen und gezielte Maßnahmen zur Sicherheit einzuleiten. Durch unser Seminar qualifizieren Sie Ihre Fachleute weiter, um auf die unterschiedlichen Situationen richtig und angemessen reagieren zu können.

Ziel des Seminars ist die Vermittlung der Sicherheitstechnik von Wärmebehandlungsanlagen, der sichere Umgang mit Prozessgasen und Medien, sowie das Aufzeigen von Gefährdungspotenzialen und deren rechtliche Rahmenbedingungen. Es wird weiterhin auf die Verfahren Bauteilreinigung, Heißisostatisches Pressen sowie die Verwendung von Metallpulvern eingegangen.

Qualifizierte Referentinnen und Referenten aus den verschiedensten Bereichen der Industrie geben den Teilnehmenden die Möglichkeit, Fragen und Themen unterschiedlichster Vertiefung fachkompetent zu diskutieren und Erfahrungen auszutauschen.

Das Seminar richtet sich an alle, denen die Sicherheit in der Wärmebehandlung am Herzen liegt.

Programm

1.Tag, Dienstag, 21. November 2023

10:00 – 10:45 Uhr

Begrüßung und Vorstellungsrunde

Gerd Waning, Ingenieurdienstleistungen; Hella Dietz, AWT e. V., Bremen

10:45 – 11:00 Uhr

Einleitung in die Thematik, Vorstellung des Fachausschusses 8

Wolfram Schmid, Berufsgenossenschaft Holz und Metall (BGHM)

11:00 – 12:00 Uhr

Rechtliche Anforderungen und Rahmenbedingungen an das Betreiben einer Härterei (BetrSichV, ArbStättV,

GefStoffV, Normen), Betreiberpflichten, Haftung Wolfram Schmid, BGHM

12:00 – 13:00 Uhr – Mittagspause

13:00 – 14:30 Uhr

Sicherer Umgang mit Prozessgasen: Vorführungen, Eigenschaften, Gefährdungspotentiale, Gasarten

Gerd Waning, Ingenieurdienstleistungen

14:30 – 15:00 Uhr – Kaffeepause

15:00 – 16:00 Uhr

Risiken bei der Durchführung von Bauteilreinigungsverfahren

Alexander Götz, HEMO GmbH

16:00 – 16:15 Uhr – Diskussion & Pause

16:15 – 17:15 Uhr

Unfälle in Härtereien – Ursachen und Auswirkungen, Beispiele

Wolfram Schmid, BGHM

19:00 Uhr – Gemeinsames Abendessen

2. Tag, Mittwoch, 22. November 2023

08:45 – 9:30 Uhr

Sicherheitstechnik in Wärmebehandlungsanlagen (Schutzgasanlagen)

Dirk Joritz, Ipsen International GmbH

09:30 – 10:15 Uhr

Sicherheitstechnik in Wärmebehandlungsanlagen (Salzbadanlagen)

Claus-Peter Ulrich, Durferrit GmbH

10:15 – 10:45 Uhr – Kaffeepause

10:45 – 11:30 Uhr

Sicherheitstechnik in Wärmebehandlungsanlagen (Vakuumanlagen)

Matthias Rink, Ipsen International GmbH

11:30 – 12:15 Uhr

Sicherheitstechnik in Wärmebehandlungsanlagen (Kontinuierliche Anlagen)

Dr. Klaus Buchner, Aichelin Holding GmbH

12:15 – 12:45 Uhr

Was ist SIL? – Das Sicherheits-Integritätslevel und die funktionale Sicherheit

Dr. Klaus Buchner, Aichelin Holding GmbH

12:45 – 13:30 Uhr – Mittagspause

13:30 – 14:00 Uhr

Sicherheitstechnik bei Herstellung und Wärmebehandlung metallpulverbasierter Bauteile

(HIP-Anlagen, 3D-Druck)

Dr.-Ing. Anastasiya Tönjes, Leibniz-IWT, Bremen

14:00 – 15:00 Uhr

Gefährdungen bei Betrieb und Instandhaltung; Sicherheitsüberprüfung

Thomas Scholz, Prozess-Technik GmbH

15:00 – 15:30 Uhr – Kaffeepause

15:30 – 16:30 Uhr

Sicherheitstechnische Anforderungen im Umgang mit flüssigen Abschreckmitteln

Thomas Scholz, Burgdorf GmbH & Co. KG

16:30 – 16:45 Uhr – Abschlussdiskussion

Seminarzeiten

Dienstag, 21. November 2023, 10:00 – 17:30 Uhr

Mittwoch, 22. November 2023, 8:45 – 16:45 Uhr

Veranstaltungsort

Ulm

Seminargebühren und Anmeldung

Seminargebühr AWT-Mitglieder: 1.200,- €

Persönliche AWT-Mitglieder bzw. Mitarbeitende eines AWT-Mitgliedsunternehmens geben bei der Anmeldung bitte die AWT-Mitgliedsnummer an.

Seminargebühr sonstige Teilnehmende: 1.250,- €

Folgende Leistungen sind in der Gebühr enthalten:

die Seminarunterlagen, die Pausenverpflegung und das Teilnahmezertifikat. Gebühren jeweils zzgl. ges. USt.

Die Bedingungen für AWT-Seminare finden Sie unter www.awt-online.org.

Anmeldefrist

27. Oktober 2023. Anmeldungen unter seminare@awt-online.org

Der Seminarleiter Gerd Waning befasst sich seit über 30 Jahren mit Aspekten der Arbeits- und Betriebs sicherheit sowie der Anwendungstechnik in der Wärmebehandlung. Als Experte für den Umgang mit Schutzgasen war er lange Zeit bei der Linde GmbH im Bereich der Anwendungstechnik für die Weiterbildung als Referent tätig.

AWT-Seminar am 29./30. November 2023, Bremen

Bainitisieren in Theorie und Praxis

Steigende Anforderungen an die Energieeffizienz und die Reduzierung von Emissionen führen zu stetiger Leistungsverdichtung und höherer Beanspruchung von Bauteilen im Fahrzeug- und Maschinenbau. Das Bainitisieren kommt bei immer mehr hochfesten Komponenten zur Anwendung. Insbesondere sind es technologische Vorteile, wie hohe Zähigkeit bei gleichzeitig hoher Härte, geringer Verzug und ein günstiger Bauteileigenspannungszustand, die durch das herkömmliche martensitische Härten bei weitem nicht erreicht werden.

Um das Potential dieses Härteverfahrens vollständig auszuschöpfen, sind tiefergehende Kenntnisse über die ablaufenden Mechanismen und werkstoff kundlichen Vorgänge notwendig.

Ziel des Seminars ist es, das werkstoff technische Basiswissen zu vermitteln und die Verfahrenstechnik, Qualitätssicherung und die Anwendung anhand von Bauteilbeispielen aufzuzeigen. Anhand von praktischen Demonstrationen in der Härterei und der Metallografi e lernen die Teilnehmenden den Ablauf des Verfahrens sowie die Qualitätssicherungsmöglichkeiten praktisch kennen.

Seminargebühren und Anmeldung

Seminargebühr AWT-Mitglieder: 1.000,- €

Persönliche AWT-Mitglieder bzw. Mitarbeitende eines AWT-Mitgliedsunternehmens geben bei der Anmeldung bitte die AWT-Mitgliedsnummer an.

Seminargebühr sonstige Teilnehmende: 1.050,- €

Folgende Leistungen sind in der Gebühr enthalten:

die Seminarunterlagen, die Pausenverpfl egung und das Teilnahmezertifi kat. Gebühren jeweils zzgl. ges. USt.

Die Bedingungen für AWT-Seminare finden Sie unter www.awt-online.org.

Anmeldefrist

27. Oktober 2023.

Anmeldungen unter seminare@awt-online.org

Ort und Zeit

Leibniz-Institut für Werkstoff orientierte Technologien - IWT

Badgasteiner Straße 3, 28359 Bremen

Mittwoch, 29. November 2023, 13:00 – 17:30 Uhr

Donnerstag, 30. November 2023, 8:30 – 15:30 Uhr

Der Seminarleiter Dr.-Ing. Holger Surm ist seit 1998 im Leibniz-Institut für Werkstofforientierte Technologien - IWT der Hauptabteilung Werkstoff technik tätig. Er leitet Forschungsvorhaben und Projekte zu verschiedensten Fragestellungen der Wärmebehandlung und verantwortet die Konzeption und inhaltliche Ausgestaltung der AWT-Seminare.

Programm

Werkstoff kundliche Grundlagen

Dr.-Ing. M. Steinbacher, Leibniz-IWT, Bremen

Verfahrenstechnik des Bainitisierens

Dr.-Ing. H. Surm, Leibniz-IWT, Bremen

Anlagen zum Bainitisieren - Salzbad

Dr.-Ing. K. Buchner, Aichelin Ges.m.b.H., Mödling

Anlagen zum Bainitisieren – trocken

Dr.-Ing. V. Heuer, ALD Vacuum Technologies GmbH

Prozesssteuerung und Qualitätssicherung

Dr.-Ing. H. Surm, Leibniz-IWT, Bremen

Bainitisieren von Gusseisensorten

Dr.-Ing. E. Wüller, Flender GmbH

Anwendungen und Bauteileigenschaften

Dr.-Ing. T. Waldenmaier, Robert Bosch GmbH

Mitglied werden / Become a member

Ich beantrage hiermit die Aufnahme als Personen-Mitglied in die AWT.

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AWT-Geschäftsstelle

Paul-Feller-Str. 1 · 28199 Bremen

Tel. +49 421- 52 29 339

Fax +49 (0) 421- 52 29 041

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