Volume 105, Issue 9

Kurzfassung Für die europäischen Unternehmen der Werkzeugbaubranche ist eine Differenzierung über den Preis kaum umsetzbar. Über ein verstärktes Dienstleistungsangebot an die weltweit ansässigen Kunden können die Geschäftsbeziehungen mit den Kunden zur Stärkung der Wettbewerbsposition vertieft werden. Dies ist jedoch für die kleinen und mittelgroßen Werkzeugbauunternehmen schwierig: Zwar ist das Dienstleistungswissen vorhanden, nicht aber die Kapazitäten. Weltweite Partnernetzwerke sind ein möglicher Lösungsansatz, um die begrenzte Servicereichweite für den Schadensfall zu erhöhen. Für eine erfolgreiche Wertschöpfung innerhalb des Netzwerks muss es den Partnern möglich sein, auf Informationen zu den Werkzeugen zurückgreifen zu können. Hierzu wurde eine Web-basierte Kooperationsplattform entwickelt, die die Datenbasis für ein Partnernetzwerk bereitstellt. Ziel der Veröffentlichung ist es, die Konzeption dieser Plattform als Schnittstelle von Kooperationspartnern und Werkzeugbauunternehmen vorzustellen.

Kurzfassung Trotz hoher Komplexität und zahlreicher innerer und äußerer Störgrößen weisen Produktionssysteme die meiste Zeit eine hohe Stabilität auf: Zeiten, Kosten, Termine sowie Prozess- und Produktqualität sind vorhersagbar und werden im Wesentlichen wie vorhergesagt erreicht. Überschreitet das System aber einen kritischen Komplexitätsgrad, verliert es diese Vorhersagbarkeit: die Einhaltung von Terminen, Qualität und Kosten ist ungewiss: das System verlässt seinen stabilen Zustand und wird „turbulent“. Ziel des von der Deutschen Forschungsgemeinschaft geförderten Projekts „Optimal Complexity of Globalized Production Systems: A Non-Parametric and Atomistic Model of Production“, ist die Beschreibung und Bestimmung eines kritischen Komplexitätsgrades als Funktion ausgewählter Komplexitätstreiber, um den Wechsel vom stabilen zum turbulenten Systemzustand zu erkennen und daraus entsprechende Maßnahmen für eine komplexitätsorientierte Gestaltung von Produktionsnetzwerken abzuleiten.

Kurzfassung Räumliche Kopplung beschreibt eine Abhängigkeitsform zwischen vernetzten Wirtschaftszweigen, die mit der Ansiedlung von Unternehmen in geografischer Nähe einhergeht. Der vorliegende Artikel erläutert unterschiedliche Ausprägungsformen räumlicher Kopplung. Darauf aufbauend wird die Bedeutung für den Produktionsstandort Deutschland durch einen Segmentierungsansatz entlang von Produktionsecktypen verdeutlicht und am Beispiel der deutschen Automobilindustrie illustriert. Das Verständnis des Phänomens „Räumliche Kopplung“ kann sowohl Unternehmen unterstützen, ihre eigene Position in der Wertschöpfungskette präziser einzuschätzen und Auswirkungen auf die eigene Standortstrategie zu antizipieren, als auch fokussierte industriepolitische Maßnahmen zur Standortstärkung ermöglichen.

Kurzfassung Faserverbundwerkstoffe werden auf Grund ihres hohen Leichtbaupotenzials immer häufiger für technische Produkte verwendet. Die hohen spezifischen Herstellkosten der Bauteile, für die noch keine großserientauglichen Produktionsprozesse bekannt sind, schränken aktuell die weitere Verbreitung dieser Technologie in unterschiedlichen Anwendungsfeldern ein. Im vorliegenden Artikel wird ein Ansatz vorgestellt, bei dem die RFID-Technologie genutzt wird, um Herstellungsprozesse von Faserverbundwerkstoffen durch ein effizientes Informationsmanagement zu verbessern. Dabei werden RFID-Transponder bauteilspezifisch eingesetzt und können über den gesamten Lebenszyklus des Bauteils, beispielsweise zum Zwecke der Produktionssteuerung, Prozessregelung oder zur Bauteilrückverfolgung, eingesetzt werden.

Kurzfassung Um kleinen und mittelständischen Produktionsunternehmen die Entscheidung zu erleichtern, ob sich die Anschaffung eines Roboters rechnet und/oder roboterbasierte Dienstleistungen zur Fertigungsunterstützung die richtige Lösung sind, hat das Fraunhofer-Institut für System- und Innovationsforschung ISI im Rahmen des EU-Forschungsprojekts SMErobot das „LCC-Tool“ (LCC: Lebenszykluskostenrechnung; engl. Life Cycle Costing) entwickelt, dessen Funktionalität in diesem Artikel vorgestellt wird.

Kurzfassung Die Umsetzung von Maßnahmen zur Verbesserung der Energieeffizienz obliegt insbesondere den vier Endenergieverbrauchern Industrie, Verkehr, Haushalt und GHD (Gewerbe, Handel, Dienstleistungen). Die Industrie nimmt dabei eine Schlüsselposition ein und Ihr werden trotz bisher erreichter Einsparerfolge weitere Potenziale für Energieeinsparungen zugeschrieben. Vom gesetzgebenden Staat und dem energiebewussten Käufer wird die Industrie zunehmend gezwungen, diese Potenziale auszuschöpfen und die entsprechenden energieeffizienzfördernden Maßnahmen zu ergreifen. Auf diese Weise befindet sich die Industrie im Spannungsfeld zwischen Staat und Käufer. Welcher Art diese Energieeffizienzmaßnahmen sein können und wie sie sich im Zusammenspiel zwischen Staat, Käufer und Industrie auswirken, ist Gegenstand dieses Artikels.

Kurzfassung Der vorliegende Beitrag beschreibt eine neuartige Methode zur Integration strategischer Unternehmensziele in den Bereich der Arbeitsplanung. Dazu werden diese strukturiert in ein Kennzahlensystem zur operativen Arbeitsplanung überführt. Im Gegensatz zu konventionellen kennzahlenbasierten Ansätzen werden über eine simulationsunterstützte Vorgehensweise die Wechselwirkungen zwischen den Kennzahlen aufgezeigt und bei gegensätzlichen Zielgrößen mögliche Handlungsalternativen zur Festlegung und Erfüllung der Zielwerte identifiziert. Die prognostizierten Kennzahlenwerte werden fortlaufend mit Daten der Fertigung abgeglichen, um die Zielausrichtung an die aktuelle Unternehmens- als auch Fertigungssituation anzupassen. Durch die simulationsunterstützte Arbeitsplanung wird der Zielerreichungsgrad der strategisch ausgelegten Unternehmensziele durch angepasste Maßnahmen in der Fertigung erhöht.

Kurzfassung Ein immer schneller zu vollziehender Wandel, der einerseits durch äußere Faktoren wie veränderte Marktanforderungen und Technologieentwicklungen, andererseits auch durch innere Faktoren wie Personalstrukturen und Wissensmanagement hervorgerufen wird, gilt besonders für kleine und mittelständische Unternehmen (KMU) als Herausforderung. Um dieser gerecht zu werden, muss der Fokus bei Innovationen sowohl auf Produkte als auch auf Prozesse und Technologien gesetzt werden. Dies ist insbesondere bei Unternehmensstrukturen der KMU aus dem Lowtech-Sektor, in denen häufig keine eigene FuE-Abteilung existiert, schwer zu realisieren. Um die Wettbewerbsfähigkeit dennoch zu sichern, ist die Gestaltung eines effizienten Innovationswahrnehmungsprozesses notwendig.

Kurzfassung Für die Zielsetzung einer modernen und leistungsstarken Produktion existieren zahlreiche Hilfsmittel und Managementmethoden. Diese wurden in der Vergangenheit in den meisten Unternehmen mehr oder weniger erfolgreich eingesetzt. Maßstab für die Messung des Erfolgs ist dabei neben der Wertschätzung durch den Kunden die relative Veränderung gegenüber der Ausgangssituation. Und da fängt das Problem an: ein konkretes und quantifiziertes Bild über den Ist-Zustand liegt selten vor und basiert oft auf einem Bauchgefühl. Durch Produktivitätsprogramme und Restrukturierungen wird dieser Zustand dann zwar vorübergehend verbessert, von einer systematischen Steuerung kann aber kaum die Rede sein. Verlässliche Zahlen, plausible Daten und eindeutige Fakten sind zwingende Voraussetzung für den Aufbau eines zukunftsorientierten und wettbewerbsfähigen Produktionssystems. Und da sind keine Kompromisse erlaubt!

Kurzfassung Kürzere Produktlebenszyklen sowie die zunehmende Variantenvielfalt durch Individualisierung der Kundenwünsche führen zu einer häufigeren Integration von neuen Produkten in die Produktion. Hieraus ergibt sich unter anderem die Notwendigkeit zur Anpassung der bestehenden Fabrikstruktur. Die dafür erforderliche Strukturplanung basiert bislang auf einem kreativen Prozess, der die Zielkonformität der entwickelten Strukturen nur mit Hilfe einer rein qualitativen Bewertung sicherstellen kann. In diesem Beitrag wird daher eine Merkmalssystematik vorgestellt, die einen ersten Ansatz zur methodischen Unterstützung der Strukturplanung darstellt.

Kurzfassung Produktionsanlagen befinden sich heute im ständigen Wandel, und dieser Trend wird sich in Zukunft deutlich verstärken. Die Vielfalt der Einflussfaktoren, die auf Unternehmen einwirkt, kann bezogen auf die Produktionstechnik nicht mehr vorgedacht werden. Eine Strategie produzierender Unternehmen sowie des Maschinen- und Anlagenbaus, um diesen Herausforderungen künftig zu begegnen, ist Wandlungsfähigkeit. Hierunter wird in Abgrenzung zur Flexibilität das Vermögen einer Fabrik verstanden, „ausgehend von externen oder internen Auslösern aktiv strukturelle Veränderungen auf allen Ebenen bei geringem Aufwand durchführen zu können“ [5], d.h. auf Änderungsbedarf selbständig zu reagieren.

Kurzfassung Der Hochlohnstandort Deutschland kämpft schon seit vielen Jahren mit der Konkurrenz aus Ländern mit deutlich kostengünstigeren Fertigungsbedingungen. Ein Versuch, dieser Konkurrenz zu begegnen, ist das Angebot kundenindividueller Produktlösungen. Die Folgen sind meist die gleichen: Prozesse werden unübersichtlich, Dokumente werden nicht in der richtigen Version mit dem Produkt durch die Fertigung geschleust oder es werden Produkte angeboten, die nicht wirtschaftlich gefertigt werden können. Konfigurationsmanagement (KM) ist ein effizienter Stellhebel, diesen Herausforderungen zu begegnen und gestärkt aus der Wirtschaftskrise hervorzutreten. Das Werkzeugmaschinenlabor WZL der RWTH Aachen und die P3 Ingenieurgesellschaft haben eine Studie zu Konfigurationsmanagement in deutschen Unternehmen durchgeführt, die diese großen Potenziale bestätigt.