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Entwicklung einer Referenzplanungssystematik der digitalen Produktentstehung

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Published/Copyright: March 21, 2017
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Zeitschrift für wirtschaftlichen Fabrikbetrieb
From the journal Zeitschrift für wirtschaftlichen Fabrikbetrieb Volume 105 Issue 3

Kurzfassung

Zur Reduzierung von Planungszeit und -kosten sowie zur Steigerung der Produktivität müssen alle Aufgaben der Produktentstehung optimal aufeinander abgestimmt sein. Die erforderliche enge Zusammenarbeit unterschiedlicher Fachdomänen wird jedoch auf Grund zahlreicher Schnittstellenprobleme vielfach nicht erreicht. Die Ursachen hierfür liegen sowohl in organisatorischen als auch in technischen Defiziten, die eine mit allen Partnern abgestimmte Planung verhindern. Gerade die Vernetzung von digitalen und nicht-digitalen Methoden ist bislang in den Unternehmen nur unzureichend realisiert. Um die Durchgängigkeit von Planungsprozessen und die Abstimmung von Planungsteilbereichen zu erhöhen, wird eine domänenübergreifende Referenzplanungssystematik entwickelt.

Abstract

In order to reduce time and costs as well as to increase a company's productivity all tasks involved into the planning process of a product need to be synchronized to each other. Frequently the essential cooperation between the different domains responsible for product and process planning remains inadequate. Reasons for this fact are due to organizational and also technical insufficiencies, which counter a planning process synchronized to all parties involved. Especially networking between digital and non-digital methods has not been realized appropriately by companies so far. The development of a guideline which defines Best-Practices for product and process development could contribute to the further improvement of planning processes.

Dipl.-Inform. Dominik Petzelt, geb. 1976, studierte Informatik an der Technischen Universität Dortmund. Seit 2005 ist er Wissenschaftlicher Mitarbeiter am Lehrstuhl für Arbeits- und Produktionssysteme (APS) der Technischen Universität Dortmund. Seine Arbeitsschwerpunkte liegen in den Bereichen Digitale Fabrik und Zeitwirtschaft.

Dipl.-Ing. Felix Busch, geb. 1982, studierte Maschinenbau an der Technischen Universität Dortmund. Seit 2009 ist er Wissenschaftlicher Mitarbeiter am Lehrstuhl für Arbeits- und Produktionssysteme (APS) der Technischen Universität Dortmund. Seine Arbeitsschwerpunkte liegen in den Bereichen Arbeitssystemgestaltung und Ganzheitliche Produktionssysteme.

Dipl.-Wirt.-Ing. Julian Schallow, geb. 1983, studierte Wirtschaftsingenieurwesen an der Technischen Universität Dortmund. Seit 2008 ist er Wissenschaftlicher Mitarbeiter am Lehrstuhl für Arbeits- und Produktionssysteme (APS) der Technischen Universität Dortmund. Seine Arbeitsschwerpunkte liegen in den Bereichen Digitale Fabrik und Arbeitssystemgestaltung.

Prof. Dr.-Ing. Jochen Deuse, geb. 1967, leitet seit 2005 den Lehrstuhl für Arbeits- und Produktionssysteme (APS) der Technischen Universität Dortmund. Er promovierte 1998 am Laboratorium für Werkzeugmaschinen und Betriebslehre (WZL) der RWTH Aachen. Anschließend war er in leitender Funktion für die Bosch-Gruppe im In- und Ausland tätig.

References

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Online erschienen: 2017-03-21
Erschienen im Druck: 2010-03-27

© 2010, Carl Hanser Verlag, München

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  1. Editorial
  2. Digitale Wege zu neuen Märkten
  3. Inhalt/Contents
  4. Inhalt
  5. Berliner Kreis-Mitteilungen
  6. Berliner Kreis-Mitteilungen
  7. VDW-Mitteilungen
  8. Deutsche Werkzeugmaschinenindustrie erwartet deutliche Nachfrageerholung für 2010
  9. Manufacturing Operation Center
  10. Bedienkomfort und Akzeptanz durch rollenorientierte Desktops
  11. Digitale Fabrik
  12. Digitale Fabrikstruktur- und Layoutplanung unter Nutzung erweiterter virtueller Modelle
  13. Digitale Werkzeuge in der Fabrikplanung
  14. Einsatz neuer Technologien aus der Unterhaltungselektronik in der partizipativen Fabrikplanung
  15. Neutraler Datenaustausch in der Digitalen Fabrik
  16. Entwicklung einer Referenzplanungssystematik der digitalen Produktentstehung
  17. Referenzmodell zur durchgängigen digitalen Planung komplexer Produktionssysteme
  18. Zehn Jahre Digitale Fabrik in der Automobilindustrie
  19. Die Digitale Fabrik als Hybridkonstruktion
  20. Technologieentwicklung
  21. Erfolgreiche Technologieentwicklung im Unternehmensnetzwerk
  22. Produktentwicklung
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  24. Integratives Prozessmodell
  25. Prozessmodell zur Integration von Konstruktion und Montageplanung
  26. RFID-Technologie
  27. Identifikation von RFID-Einsatz-potenzialen im Fertigungsprozess
  28. Simulation
  29. Einfluss der Abtastrate auf Ergebnisse der ereignisdiskreten Simulation
  30. Materialflusssimulation für die Prozessindustrie
  31. Produktionslogistik
  32. Die Güte der Produktionslogistik reifegradorientiert bewerten
  33. Schlanke Produktion
  34. Maßarbeit für die variantenreiche Einzelfertigung
  35. Produktpiraterie
  36. Plagiatschutz durch Total Cost of Ownership
  37. Business Intelligence
  38. Der sinnvolle Einsatz von Business Intelligence-Systemen in der Produktion
  39. Vorschau/Preview
  40. Vorschau
https://doi.org/10.3139/104.110278

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